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精益工厂布局在机械制造行业实施的案例

作者:天行健企业管理分类:案例分享时间:2015-09-10 09:45:39

某精密仪器生产公司聘请了任天堂在线娱乐公司的专家组协助对企业的生产系统进行改进,通过精益工厂布局改进取得了较好的效果。这种生产线的精益化改造对我们的制造企业有着十分重要的意义。


1、收集基础数据

由于原先的机群式加工没有节拍的概念,也缺乏必要的加工数据,所以布局工作必须先从基础数据的收集测定开始。精益项目组对所有轴类制齿加工的各道工序进行了认真的时间测量,获取了真实全面的加工数据。通过对这些加工数据的分析,明确各道工序的能力,并模拟组线后生产节拍计算,理出生产线的短板设备和工序,再进行技术分析,积极探讨提高速度的方法,并在布局调整前进行改进。

①设备几何尺寸和现场场地测量:由精益项目组相关人员对每一台设备的实际形状进行测量,并输入CAD,制成平面图。对现场的实际可利用场地进行测量,并结合实际安全通道、物流通道、物品定置区、厂房柱子等因素绘制成平面图;

②对现状下的轴类制齿加工的物流路线、中间在制量、人员数量、每日的工序出产数量进行描述和统计,以便于搞清现状,分析现状,也便于组线改善后的前后量化对比;

③对员工技能情况进行调查摸底,包括员工的技能种类以及每种技能的熟练程度。技能的熟练程度用四个层次表达,分别为简单操作、熟练操作、会一般的换产作业、会复杂的换产作业。根据调查的整体情况安排轮岗,进行多能工的培训工作。


车间精益布局


2、U型生产线的设计讨论及确定生产线方案

按照产品对设备进行分配,对工序流程相同或相似的尽可能放在同一条线加工,遵照U型线规则进行U型单元布局。当布线涉及的设备较多时,要先按每条线进行布局,然后根据实际可达到的产量、周期,必要时重新分配设备或进行其他方面的调整。然后根据模拟计算的节拍和实际收集的工序加工时间作对比,逐一核算每道工序、每台设备的加工能力。并且为了便于讨论方案的直观性,项目组制作了设备布局比例沙盘,充分模拟现场的真实情况,考虑物流、搬运及操作,将每条U型线进行合理链接。项目组进行了多轮讨论和修改完善,最终达成了一致的U型线布局方案,并提交公司高层批准通过。


3、按照标准作业的要求,进行作业设计

通过对工序能力的测定,制定作业组合票和标准作业票,对U型线的人员作业进行以数据和人机工程学原理为基础的设计。


4、设备搬迁策划、准备及实施

①由天行健专家对即将参与设备搬迁工作的人员组织一次专项培训,内容主要是针对如何进行科学地组织设备搬迁以及搬迁过程中的一些方法、工具的运用等;

②由精益项目组人员在设备部、生产部、联合车间、修造车间就设备搬迁进行研究,制定搬迁方案,并成立搬迁工作组,负责搬迁工作。


5、U型生产线运行保障

U型生产线组建完成,后期的运行必须要有相应的规则来保证。在专家的指导下,通过各组人员的共同努力,结合实际制定一系列的线体运行保障机制。分别有线体的产能恢复管理办法、生产计划管理办法、物流规则、品质控制规则、生产线停线机制等。


6、U型线初步运行效果

①组线以后生产现场的设备布局清晰明了,成线的直观视角明显;

②物流清晰,每条生产线进出料口清清楚楚,投料、收料按固定的路线;

③按物流规则运行,线体外按标准存储物料,线体内部基本实现了一个流程生产,大大减少了中间在制品量;

④设备调整组成U形线布局后,按生产线节拍组织生产,以班产管理产出,使得生产计划的制订、实施和管理有了数据依据,对产能的管理更为显性化,从而促使生产管理的职能由调度型向控制型转变。企业生产管理的精准度大大提高。

(本案例来自任天堂在线娱乐公司,由于涉及隐私问题,本案例不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)


文章标签:精益生产案例

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