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电子电器行业推广标准化作业和深化安全生产管理的案例

作者:小谢分类:案例分享时间:2014-05-13 09:32:55

2009年1月,全国安全生产工作会议确立了2009年“关爱生命,安全发展” 的安全活动主题,秉着坚持“安全第一、预防为主、综合治理” 的方针,结合南车时代电气的安全管理工作部署,某公司事业部在安全管理工作的具体运作方面,一改以往照本宣科、面面俱到和笼而统之一把抓的方法,有针对性地结合实际情况,特别是利用事业部推行精益生产管理的契机,确定了以精益生产为载体,大力推广标准化作业模式,深化安全生产管理,从根本上查事故隐患,深入开展检查安全管理漏洞、人的不安全行为和物的不安全状态,并及时进行积极整改和督查,有力地促进了安全管理,尤其是生产现场的安全管理上了一个大台阶。统计数据表明,截止l1月上旬,O9年轻微安全事故一起,与O8年相比,同期安全隐性事故下降约87.5%。较好地实现了安全有效防范,实了现场安全管理的基石,促进了企业快速安全的生产发展。


6S


一.使“人”和“物”处于安全状态

从产生安全事故的两个主要影响因素着手,努力改善加工过程中所有一切不稳定的因素,规范员工的操作行为,实践证明,只要深入推进,持续开展就能有效降低安全事故的发生。对安全生产具有十分重要意义。

1)建立规范系统的操作文件,完善各种操作规程,减少各种不规范性的操作行为

减少安全事故发生作为企业的各级管理者,都要明白,安全要保障要维护,就是要设法杜绝人的不安全行为和物的不安全状态。而在精益生产方式中要求的标准化作业,贯彻了ISO精神核心中“说、写、做”的一致性,实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化,极好地维持了生产条件和操作方式的同样性和重复性,这为安全生产标准化提供了范例和借鉴。为此,某公司事业部在年初制订精益生产规划安排时,就把设备安全管理作为基础项点纳入其中,并进行了分计划安排,确立了效果跟进及达标考核标准。力求将物--设备的不安全状态降低到最小化,为此某公司在开展精益生产的同时,将设备操作规程、设备点检保养维护等内容进行全面清查梳理、重新修订,按照生产标准化作业的格式进行了全面的图文并茂的系统化升级与更新,较好地把精益生产方式作为一种载体,植入和服务于现场安全管理的日常工作当中,使原本仅有简单文字,没有识别和判别基准的设备点检记录和保养记录等表格有了图文并茂的基准说明书,维护了设备——这种生产现场使用到的最大的“物”,随时具备良好的安全状态!也使员工的安全操作更富有保障性。从年初的3月份到年中6月份,全事业部两大主业(PCB和Busbar)共修订编制设备点检和保养基准书,以及修订制作标准化设备点检和保养表格达到近380份,涵盖了所有的生产和测试设备。


同时为了更好地防范于未然,特别是强化安全操作的条理性、规范性和可操作性,某公司事业部专门召开了多次安全工作会议,决定在原有工艺文件的基础上,由生产主管和工艺工程师等实地测评观察,听取员工建议,细化操作规范,将生产步骤和动作进行分解,将每一步的操作进行要点强调和关键说明,突出容易引起忽视和疏漏的项点介绍,制作成图文并茂的操作指导文件张贴在操作工位台旁边,强化了操作的规范性和安全性。力求做到即使是新员工才上岗,也能看懂基本操作要求和动作。改变了以往师傅带徒弟,靠口耳相传,越带越差的尴尬局面。这种与生产实际结合更紧密,更直观的SOP,促进现场规范操作、文明生产、安全生产。从4月份开始至l0月份,短短的半年时间,某公司就对各工序进行了2次版本的SOP(标准作业程序)的编制修订,共计160份。通过培训学习,不定期抽查测评,考试成绩公布并纳入个人绩效,极大地促进了员工操作的规范性,维护了现场安全操作的规范化,保证了生产安全与品质安全。

事业部QA人员、生产和工艺管理人员稽查数据表明,违规违章作业的次数减少50%以上!保证了人员和产品安全正朝着良性态势发展。


2)加强现场6S标准化工作,特别是工位器具的安全定置管理,避免由于物的不安全状态,而引发的安全事故

精益生产中的现场6S工作要求的三定“定人-定机-定料”和三现“现场-现物-现实”都对工位器具的定置管理提出了要求。从安全的角度看,某公司事业部使用量较大的120多台插板推车和转运料推车也进行基本的定置管理,但此前由于这类转运推车经常跨工序转移移动,很难进行定置管理。而现场确实如果稍有疏忽也会因此发生安全事故。为根治这种随意性,杜绝物-每天用到的推车的不安全状态,某公司在今年六月份专门进行了深入探讨,就推车的位置摆放达成了标准方案,使原来各工序五花八门的定置划线得到了统一,使单纯要求停在大框线内的推车,必须按规定的尺寸角度进行摆放,之后又补充出口虚线的标准贴法等,保证了现场的整齐划一与美观,也杜绝了车辆乱放造成的刮伤撞伤小伤害。同时,对脏乱差的数控钻铣工序进行了重点试点改造,将原本不安全不适用的工位台、治具进行全面改造,将乱搭乱接的管网进行彻底改进,使车间面貌焕然一新,安全隐患得到极大整治。规避了隐性和随机性安全事故的发生。


3)加强劳动保护标准化,重点监控危化品的存放与使用,杜绝安全事故发生

事业部与其他兄弟单位相比,工作环节使用许多酸碱盐等危险化学品,甚至还有剧毒氰化物的使用,安全保护和监控尤其重要。因此,针对工序的不同,分别派发了棉口罩和活性炭口罩,并制订了标准的佩戴方式和周期性更换要求。对于插金、水金和化金环节使用到氰化金钾剧毒物,某公司修订完善了领用管理制度,加强了剧毒物的流向管理,实现了双人双锁,多重监控管理的操作制度,并实施24小时电子监控,确保万无一失。在多次属地公安、环保监督机构检查中无一问题和隐患出现。对于危化品管理,要求各工序建立不定期的危险源识别机制,并将工序的危险源制成看板,张贴现场,时刻警示提醒员工,最大限度减少安全事故发生可能性。



二.与时俱进,建立健全安全管理体系,搭建牢固的安全监控网

借助精益制造的推进,构建安全维护网,提升管理者素养及安全责任。在干部年度绩效规定中,明确规定安全考察是一票否决性指标。安全上出了问题,年度评先、职务晋升、奖金提加可能都会化为泡影。为增强管理者的责任意识,修订与完善各种应急预案,并开展全员预演。同时,每月进行工序安全隐患问题自查自纠,以及结合TPM的开展进行合理化提案申报评审奖励制度,在每周2次6S的检查中,将存在的安全隐患问题进行曝光公布和责令按期纠正,并安排专人跟进复查,通过一系列相关活动的开展,落实了“谁主管谁负责”的安全管理思路,有利地扭转了安全生产环节管理制度欠缺和管理薄弱的历史问题,推动了安全管理制度化、系统化的进程,维护了安全高于一切的管理宗旨。在这个过程中值得一提的是,安全演练包括消防和疏散演练,极大地加强了突发群体安全事故的应变处置能力和建立健全了较为完备的系统性应急预案,确实做到了有备无患的思想和行为准备,真正做到了事前安全防范。在2009年纪念“5·12”时,全事业部400多人举行了一次突如其来的安全疏散演练,演练过程中虽反映出一些问题,但演练结果总体表明某公司的应急体系总体是可靠和安全的,同时,某公司对演练过程中存在问题进行了完善。通过这次演习考验了某公司在紧急情况下应变处置能力,也为某公司的安全疏散工作提供了很多经典细节和案例,同时让某公司看到了不足,也让某公司进一步修订完备了《安全疏散救援预案》标准文件提供了很好的材料。



三.总结以往安全事故,汇编成册,作为警示教育标准教材,防止再发生

俗话说,聪明人从别人的事故里面吸取教训,愚蠢的人流自己的血给别人以教训。为了保证血的教训不在每一个人身上出现,让每一个人都做聪明人,某公司在今年六月份试点将关键工序历往安全事故案例的集结汇编在一起,作为教材,对新进员工和老员工进行了系统的案例分析,警示大家从事故中吸取教训,不重蹈覆辙,杜绝安全事故的发生。同时作为标准化的安全教育教材,规定今后对每一位新进员工都进行培训和警示学习,对老员工则进行周期性警示教育,从案例中吸取教训,从整改措施中提高防范意识,规范操作行为。年底又将此举推广到整个制造系统,辑录成《典型安全问题案例汇编》培训读本。据2009年底核查统计,历往安全事故的重发率为零。


四.总结

安全是生产活动最基本的前提。任何一级的管理者都必须做到“管生产必须管安全”。离开了安全就不能正常地生产。安全管理在现场具有“生命”的地位!杜绝不安全行为是班组长最基本的职责!也是每一级管理者的责任!对于生产现场安全管理标准化的心得是:现场管理的工作都必须按照“五按五干五检”扎实进行,即: 

(1)按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令; 

(2)干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度; 

(3)由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。

只有用这样的要求来规范、评价及检查每项工作, 现场安全管理工作的标准化水平才会大幅度提升。也只有主动出击、发掘问题、预防问题,才能使安全隐患和问题没有机会找你!某公司必须让生产现场的每一位员工认识到:与质量、成本相比,更应该强调“安全第一”!在2009年,某公司事业部在开展精益生产的过程中,有机地将标准化作业模式纳入和体现于安全管理工作,收益匪浅。所有与安全有关的工作有条不紊地开展并卓有成效,安全事故为零,轻微事故隐患出现率由08年的9起降到09年的1起,下降率87.5%!员工受安全教育率l00%;大规模开展应急演练1次;考试测评每月多达100人次,员工提案自主改善采纳500多条所有这一切,充分说明:只要有章可循、有法可依,做到安全标准化,常规法, 就一定能够实现安全生产,生产安全。


(由于涉及隐私问题,本文不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)


文章标签:精益生产案例
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