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精益生产方式在汽车配件行业逐步实施的案例

作者:小王分类:案例分享时间:2014-06-12 11:27:50

如何在生产制造领域逐步开展精益化管理?

1.以提高认识转变观念为先导,充分认识生产制造领域实施精益化管理的紧迫性。

精益生产方式中将制造过程的无效劳动和浪费归纳为七种,即:

(1)超量生产造成的无效劳动;(2)等待的浪费;(3)搬运的浪费;(4)动作上的浪费;

(5)库存的浪费;(6〕加工本身的无效劳动和浪费;(7)制造不良品的浪费。


上述七种浪费,和我们日常工作中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。山柴公司与其它企业一样,从计划经济体制中走来,普遍存在着传统国企具有的各种弊端和问题。如:臃肿的组织机构、大量的非生产人员、在制品移动路线长、浪费时间多、超量的库存储备等。除此之外,生产制造领域超量生产、突击赶工、停工待料等组织生产前紧后松或前松后紧现象十分普遍,生产过程中出现的不良品大量存在,设备、工装等原因造成的生产打打停停时有发生。在过去的工作实践中,我们对超额完成的生产任务,提前完成生产任务的单位,通常采用给予表扬和一定的嘉奖,把库存和在制看作确保均衡生产顺利进行的“蓄水池”,采取多多益善的方法。所有这一切,都是和精益化生产的要求相背离的。提高认识、转变观念,就是要从企业生存和发展的全局上看待存在的问题和不足,使主观认识符合不断发展变化的客观实际,适应新形势的要求。精益生产方式是当今现代制造企业先进的生产管理组织方式,已为国内外众多先进企业普遍采用。精益生产方式作为生产方式的一次重大变革,在思想观念上遇到的阻力是不能低估的。兵器工业企业要在日趋激烈的国际、国内竞争中,占据应有的一席之地,既要看到我们的优势,更要知道自己的不足,以高度的政治责任感和使命感,时不我待的紧迫感努力推进实施精益生产方式,唯其如此别无它途。

精益生产

2.以准时化生产为突破口,推进生产制造领域的精益化管理

“准时化”生产方式是运用多种管理方法手段,对生产过程中的“人、机、料、法、环、测,诸多要素进行优化组合,做到以必要的劳动,确保在必要的时间内,按必要的数量,生产必要的零部件,以杜绝超量生产,消除无效劳动和浪费,降低成本,提高产品的质量,达到用最少的投入,实现最大的产出为目的。


为此,公司主管领导首先从统一广大干部的思想认识上入手,多次召开专题协调会,生产系统的干部职工进行了冷静的分析与思考,并很快形成共识:为保证公司经营目标的实现和企业的可持续发展,必须树立精益生产的理念,以整体优化的观点,从管理思想、管理组织、管理制度、管理标准、管理手段、管理方式以及管理行为进行全面系统的变革,而近期要把准时化生产做为突破口,逐渐改变、改进公司的生产方式和管理方式。具体的做法是:以公司合同需求为依据,按照反工艺顺序倒排整机生产进度。


首先,加强了生产作业计划的综合平衡,集中经济批量进行轮番生产,提高工作效率。以总装分厂为龙头拉动机加分厂生产,以总装拉动主要关重件的生产,以关重件生产拉动一般件的毛坯生产,以毛坯拉动原材料保证供应。


其次,加大对生产进度考核和奖惩力度,逐步开展无因考核,看是否在规定时间完成规定的品种和数量,逐步减少和杜绝超量生产和提前完成。


再次,生产准备工作逐步建立以现场为中心,以生产工人为主体,以分厂厂长为首的“三为”机制,生产、工具、设备管理维修中心等职能部门变被动服务为主动出击,定期深入分厂专题协调解决生产准备工作方面所存在的问题,根据轻、重、缓、急和资金情况予以落实,既确保生产顺利进行,又为公司节约资金。


第四,物资供应部门改变过去年初一次订货,集中采购的方法,严格按生产作业计划进行投料,除生产周期长的主要关重件全年分两次投料外,其余零部件均按季度作业计划分月投料。同时严格执行废品补料制度,产生废品的责任单位承担所有废品损失后,提出补料申请,经批准后方可办理补料。既减少了生产线上的在制品数量,又降低了采购成本。

第五,加强现场管理,改善现场环境。重点开展了“5s”活动和巩固定置管理成果的活动。现场管理办公室每周组织专业组深入分厂巡回检查,并每月在生产会上进行讲评并提出下一步的要求,此举对推动基层单位搞好现场管理效果十分显著。


3.推进生产制造领域的精益化管理,必须始终坚持“以人为本”。

精益生产方式强调以“人”为中心,以“简化”为手段,以“尽善尽美”

为最终目标,达到增强企业适应市场的应变能力,取得更高的经济效益。同时,精益生产方式的推广应用是一次企业内部管理的革命性变化,是企业进入现代管理阶段的标志,涉及到企业的方方面面,坚持以人为本,调动广大干部职工的积极性,围绕精益目标开展群众性改进改善活动,这既是精益生产方式的本质内容,又是推动精益生产方式的重要保证。

为此,应做好以下几方面的工作:

(1)加强宜传,营造舆论氛围;(2)领导带头学习,组织全员参与;(3)加强培训,培养骨干;(4)先行试点,逐步推广。


(由于涉及隐私问题,本文不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)


文章标签:精益生产案例

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