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某机械制造行业实施精益生产的调整方案

作者:小李分类:案例分享时间:2014-08-25 10:30:00

1、工艺布局

将车间现场按照减少周转的要求,对空重车阀组装试验区域进行了重新规划。将空重车自动调整装置组装区域分成十大块,分别为:管座材料组装成品区、支架材料组装成品区、限压阀及传感阀成品区、限压阀组装区、限压阀部装区、传感阀组装区、传感阀部装区、材料区、不合格品区、试验区。以上区域具有如下几个优点:


(1)部装区与组装区相连,部装成品直接摆在组装台案旁边,部装件不用落地,即可为组装所用,减少了周转。


(2)试验区由原试验间调整至组装区北侧。无论组装后的试验,还是试验不合格品的维修,都减少了周转。


(3)方便试验员与组装人员的交流,发现问题能够得到及时的维修和处理。


(4)成品区的设置,方便成品的交验和运输。


(5)通过改善后,周转减少了3O 以上,消除了无附加价值的周转造成的浪费。


2、人员配备

空重车阀班共有l7名员工(包括班长1人在内)。其中:


班长负责整个班组管理,工件周转,人员配备,班次及产量安排等工作。


管座、支架组:2人负责组装管座、支架。


清洗组:2人负责清洗全部工件。


铆接组:1人负责铆接标牌。


部装组:3人负责限压阀和传感阀的部装(其中1人负责传感阀活塞组装),白班负责夜班备件。


剩余8人分成A、B两大组(白班、夜班交替循环工作,可以定期互换)。


A组分为A1和A2两小组,每组两人,一人负责总装、修理,一人负责试验。B组分为Bl和B2两小组,每组两人,一人负责总装、修理,一人负责试验。


3、标准化作业

(1)规定生产节拍定为5分钟,即组装人员每小时组装l2个,每班组装合格不得低于8O个。试验员每小时试验l5个,每班试验合格不得低于6O个。


(2)要求组装人员会试验,试验人员会组装。即组装人员可自行根据试验台的试验现象,有针对性的进行维修。


而试验人员在闲时可帮助组装人员进行组装。提高团队的协作能力,提高工作效率。


(3)各个工作组对本工序的产品质量负责。及时发现例如砂眼、毛刺、划伤、磕碰等不合格项,及时处理,避免重复作业。


(4)A、B两组每班次须将本班次试验不合格的产品修整合格后方可进行下一班次的生产。


(5)各个工序的产品质量要求参照公司及车间有关文件。


(6)编制了《空重车限压阀试验不合格项标记标准》、《空重车传感阀试验不合格项标记标准》,要求试验员对试验不合格产品的不合格项进行判断、标记。


(7)编制了《空重车限压阀常见问题维修标准》、《空重车传感阀常见问题维修标准》,要求组装人员根据不合格项标记按标准及时进行维修。


4、设备维修及保养

(1)要求设备员保证试验台易损易耗零件的最低库存,如电磁阀、鼠标、键盘、打印机等,出现故障,及时进行维修、更换,保证生产顺畅。


(2)定期更换试验台安装座垫,以减少对阀性能的误判。要求:传感阀安装座垫15~2O天更换一次。限压阀安装座垫7天更换一次。


5、追求高品质

(1)技术人员及时对机加车间转来的零件进行抽检,发现不合格及时处理,避免流入组装现场。


(2)组装人员在组装前,仔细检查零部件,包括气路是否沟通,是否通畅,是否有砂眼,磕碰等。对于维修的产品,发现不合格零件应及时做好标记并转入不合格品区,避免不合格零件的重复使用。


(3)试验人员根据试验规范,对试验不合格的产品做好标记,做好分类,不得混入合格品区


通过以上五方面的控制,空重车自动调整的生产取得了较好的效果。效率明显提高,故障率也明显降低,减少了周转造成的浪费,人员造成的浪费,维修造成的浪费,不良品造成的浪费等,从而降低了生产生本,提高了公司的竞争力。改善,是个持之以恒的工作,今后,企业还要继续用精益生产的思想,用流程化生产、标准化生产改善格局,用5S和目视管理办法管理现场,从而不断的降低生产成本,创造出高收益的产品。


(由于涉及隐私问题,本文不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)


文章标签:精益生产方案
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