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生产效率化改善小案例学习

作者:天行健管理咨询分类:相关管理类时间:2015-08-13 09:12:30

一、效率化改善推进顺序

生产效率化活动的最终目的就是要最大限度地降低生产成本。为了达成此目的,就要提高单位时间的生产量、人均生产量以及降低材料或零部件的报耗等。


下面任天堂在线娱乐将选择几个有代表性的事例对生产效率化活动进行阐述。


二、案例1:安排及调整损耗减少

在一条生产线或一台加工设备上,由于A,B产品生产条件的不同,要从A产品的生产切换到B产品的生产,需要对设备或生产线进行重新安排和必要的调整。


下面是一个减少加工机械更换夹具时间的改善事例。


1、改善前的问题点

①由A产品到B产品换夹具时间为1800秒。

②良品产出前会生产两次6个不良品。


2、改善目标

①更换时间减至一半以下。

②即刻生产出合格品,不良品为零。


3、现状分析

为了分析更换夹具过程中的问题,首先对更换作业过程作如下具体的记录,图1是更换夹具作业时间调查表。


图1


从图1中的调查数据可见,各作业项目主要可以进行以下三个方面的改进:


①可以去除的作业步骤。

通过对加工条件的事先确认和标准化管理,更换夹具后一次生产出合格品,可以省去试制过程〔第10至15步),总计时间840秒。


②可以并行作业的步骤。

有些步骤是可以在停机前进行并行作业的,如工具、夹具的准备等(第3、5、6步)。这样做的好处是,机器的停止时间可以相应缩短240秒。


③可以简化的作业步骤。

通过其他改善(目视管理等)可以将安装夹具的时间缩短(第7、8步),缩短时间为120秒。


通过以上改善,总共可以缩短更换夹具时间1200秒,达到了损耗减低到一半以下的改善目标,更换夹具后能一次性生产出良品,减少了材料和加工时间的损耗。


三、案例2:生产组织损耗降低

工序间作业时间不平衡是生产组织损耗的主要内容之一。我们知道,生产线的线速度通常是由瓶颈工序的作业时间决定的,图2所示的情况下,线速度理论上最快可以设定为54秒,而其他作业时间不足54秒的工序便产生人工等待的损耗。


图2


如图2所示,生产线的线速度为54秒,8个人总投入时间为432秒。损耗时间(4+0+9+2+3+6+8+3)共计35秒,仅此一项就损耗(35/432)即8%以上的生产效率。


各工序间作业时间的不平衡,主要是由于生产技术管理水平的低下或其他管理原因造成的,解决的办法就是重新安排工序,重新分配各工序的作业时间,使各工序的作业时间尽可能地接近。


四、案例3:材料投入损耗降低

材料投入损耗的降低就是提高材料利用率。


图3


如图3所示就是一个常见的材料投入损耗的例子(如冲压加工)。在一普通加工厂里,类似的现象通常会大量存在,只要着眼改善,收效一定是十分可观的。


解决以上问题,可采用以下的方案:


改善方案(1):对取科布局进行重新规划,如图4:


图4


原来一次加工3个零件,现在一次加工6个零件,不仅材料利用率提高一倍,加工效率也提高了100%,看似不大的改善,但改善效果是相当良好的。


改善方案(2):重新设计零件的结构:

把一个零件一分为二。中间采用螺丝连接,取料时可以很容易布局并得到很高的材科利用率。


但是改善的副作用是增加一个螺丝以及从紧固螺丝带来的加工时间增加、加工精度需要进行控制等后果,在这种情况下就有必要对改善进行定量的测算。确认改善的有效性。


我们可以肯定的一点是,如果没有员工强烈的问题意识和改善意识去关注问题的存在,这种浪费现象将长期存在,因为几乎可以肯定。所有人都不用对这种浪费负责任。

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