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企业应用TPM理论探讨生产管理新思路

作者:任天堂在线娱乐分类:相关管理类时间:2017-06-01 09:45:51

一、X北京公司实施TPM的现状分析

X北京公司从2003年开始推行TPM管理,一度取得了非常好的效果,通过3年的努力到2006年达到了顶峰,公司各项主要生产设备技术经济指标创造了历史最高记录,其中重大、特大设备故障连续几年保持为零;主要生产设备事故及故障率为5.09%,比实施TPM之前下降了6.65%;设备OEE平均达到了86.53%,在半导体行业遥遥领先;备件使用费用持续走低,全年平均为每千个产品5.34欧元。

随着企业组织结构的调整和市场定位的变化,在2007年公司TPM的管理出现了停滞甚至倒退的现象,主要体现在以下几个方面:

1、组织结构和职责不清晰

公司从2003年推行TPM管理开始,设立了一个专门的部门和人员进行体系推进,此部门的领导为TPM经理。但到2006年下半年由于公司的被收购等一系列调整,原TPM经理离职,新的TPM经理一直没有到位,但组织结构仍然存在,则TPM部门的工作名存实亡,导致TPM的管理和推进停滞不前,甚至出现了倒退,反映在阶段目标不明确、考核没有落实、CIP小组活动停止、5S活动停止、现场混乱、各种单据填写不规范、不完整,等等。


2、TPM文件陈旧或者缺少

2007年,随着市场的发展,公司开发了2种新产品,相应的购置了8条新的生产线,由于OWL活动的推进停滞,使新的设备的相应的01933文件基本是复制原来的老的生产线的文件,但由于设备本身的很多差异,造成很多文件内容不完全适合新的设备,这样在设备的预防性维护和管理方面造成了很多困难,导致设备管理基本处在事后维修的状态。


3、员工的TPM意识淡漠

随着公司人员的不断流动和生产的不断扩张,公司2007年招收了大量的新员工,这些员工对TPM管理缺少基本的概念,更不要说执行了,另一个方面,由于KKAJ年市场状况非常好,产品供不应求,公司极力强调产出率,使员工忽视了预防性维护和持续改进的思想,经常让设备超负荷运转。


三、X公司TPM改善方案

1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础。

①成立了5S工作小组,制定了5S方针和2008年工作目标;

②对工厂内所有人员分批分次的进行5S培训,并进行考核;

③对生产现场和生产设备提出了“三定”和“三扫”的口号。


2、通过立项重点活动项目,强调持续改进(CIP)和PDCA。

①是恢复并重新定义公司的CIP活动,CIP以小组为单位,进行有组织的活动,最后有相应的评比和表彰;

②开展“One Point Lesson”活动,增强所有员工的参与感和荣誉感;

③利用丰田的七大浪费,开展一次大规模的“质量周”活动,对所有员工进行培训,消除一切浪费。 


3、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点,抓好整章建制。

为了规范生产、点检、维修三方的责权利,我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点,在全面推广“以专职点检为核心,以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上,组织工艺工程师对公司“点检标准及评价体系”的各项指标进行了量化,打分。


4、以录像曝光为手段,严格检查,落实整改。

严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。


5、实施动态管理,做到持之以恒。

①利用周例会及时征求各单位的意见,及时调整推进方案;

②现场大量运用“推进TPM管理显示板”,使各个推进阶段的工作内容和管理月标快捷、准确地传递给现场所有员工;

③每周对生产线进行评估和评比,使所有设备一直处在动态的竞争当中。


6、坚持以人为本,搞好教育培训工作

在推进TPM管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,从培训和引导两个环节人手,通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。


随着技术的进步,半导体制造企业对设备的依赖程度也越来越高。设备管理已经成为企业生产运营的重要环节,传统的单纯依靠设备部门来搞好设备管理,己很难以适应企业实际发展的需要。TPM作为集合现代先进设备管理思想于一身的设备管理理论,已经逐渐为全世界所接受。成功实施TPM管理后,TPM管理体系的花朵在X公司又重新绽放了,并且带来了前所未有的活力。通过一段时间的运作,在现场管理、计划维修、自主维修和备件管理等方面取得了不小的成绩,TPM成功实施的关键在于规范化和全员化。


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