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现场管理的工作原则

作者:天行健管理咨询分类:相关管理类时间:2015-02-10 09:15:49

与现场保持密切的接触,是效率化管理现场的第一步骤。在现场,当一个问题发生时。首先,必须依照现场现物的原则,详细观察问题;其次,必须找出问题产生的原因;最后,在确定解决问题的方式有效果之后,必须将新的工作程序予以标准化。


现场管理的基本工作原则如下:


1、先去现场

现场是所有信息的来源。班组长必须要知道现场中第一手的情况,并将其当作例行事务;班组长应当立即到现场去,站在那里观察事情的进展。在养成到现场的习惯之后,班组长就能建立起应用惯例,以及解决特定问题的自信心。


对于班组长而言,他的所有工作都在现场。


2、检查现物

现物指有形的实体东西。如一台故障的机器,一件不合格产品,一件被毁损的工具以及退回来的产品等。

一有问题或异常的状况时,班组长应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物,重复地问“为什么?”,并且应用一般常识和低成本的方式,有经验的班组长就应当能够确认出问题的原因,而用不着使用那些高深复杂的科技手段。比如,假设生产出一件不合格产品,简单地握在手中,去接触、感觉、仔细地调查,然后再去看看生产的方式,便可能找出问题的原因。


改善是从问题认定开始。一旦认识清楚了,那就已经成功了一半。班组长的工作之一,是要经常保持注视行动的现场,而且依据现场和现物的原则来认定问题。


3、当场采取处理措施

认定了问题,班组长可以当场采取措施,比如工具被损坏,可先去领用新的工具或使用替代工具,以保证作业的继续。


但是,暂时的处置措施,仅是排除了问题的现象,并没有找到工具被损坏的真正原因。所以,班组长必须去查核实物,持续问“为什么”,直到找出问题的真正原因为止。


4、找出真正的原因

事实上,班组长若能当场审查问题,则大约90%的现场问题都能立即被解决掉。然而,找出现场原因的最有效方法之一,就是持续地问“为什么”,直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”,这是因为问了5次“为什么”,就有可能发现问题的原因。


比如,假设你看到一位工人正将铁屑撒在机器之间的通道地面上。你问:

①“为何你将铁屑撒在地面上?”——答:“因为地面有点滑,不安全。”

②“为什么会滑,不安全?”——答:“因为那儿有油渍。”

③“为什么会有油渍?”——答:“因为机器在滴油。”

④“为什么会滴油?”——答:“因为油是从联结器泄漏出来的。”

⑤“为什么会泄漏?”——答:“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”


如此例所示,经常地多问几次“为什么”,就可以确认出问题的原因以及采取对策。比如,用金属油封来取代橡胶油封,以阻止漏油。


当然,视问题的复杂程度,质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)就立即下结论,而把铁屑撒在上面,以为就此解决了每一件事情。


5、标准化

现场管理人员的任务就是实现标准化。不过,每天在工厂里都会发生各式各样的异常现象。有不合格品、机器故障,生产目标未达成及员工迟到。不论何时,问题发生了,班组长就必须去解决,并且确定不会再因同样的理由而发生。一旦问题被解决后,新的作业程序就必须予以标准化,接着就要开始“标准化—执行—查核—处置”的循环。否则,班组长和员工就会忙于救火的工作。因此,现场管理的第五项工作就是“标准化”。

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