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企业生产现场品质的预防整顿

作者:天行健企业管理分类:精益生产管理类时间:2015-05-08 09:14:23

导致生产现场物品混乱的原因很多,但是品质不良以及频繁地返修、返工报废是制造不要物品和现场生产环境混乱的一个非常重要的原因,要想让现场达到不需要整顿的预防整顿,在5S管理阶段就必须导入品质改善。


企业现场品质预防整顿


一、品质的“三不政策”

1、不制造不良品

首先要抛开“不良品的发生是正常的事情”的错误观念。必须针对材料不良、设备不良等因素事先进行预防,以便找出避免作业人员疏忽的方法,以达到零不良的境界。


2、不流出不良品

要求作业员必须做到自主全数检查,避免出现“制造产品的是一个人,检查又是另外一个人”的情况。


3、不接受不良品

下制程的人员一旦发现前制程的不良品,必须即刻退回去,要求其纠正处理,绝对不可以代为修正或者没有反馈到前制程去。要建立“不良品是谁产生的,就必须由谁返修”的观念。


二、产生制程不良的主要原因

①加工物在加工时没有按照标准作业进行操作,而造成未加工、逆加工或是过度加工;

②在加工时,产品的尺寸大小发生偏差,或是加工位置不对造成不良;

③在安装治工具或机器时,因为某些零件忘记装上,或是方向装配错误,造成不良;

④制品在装配的时候,取用了错误的零配件,或是方向装配错误、装配不完全造成不良;

⑤像螺丝、螺帽之类的小零件忘记上锁或是没有锁紧造成不良;

⑥制品混入日常物料或零组件造成不良;

⑦环境因素造成产品的污染等造成不良;

⑧出货包装时的标签、尺寸等错误或遗失造成不良。


三、零不良的管理原则

不良就是没有达到标准的产品,零不良是指在企业内所从事的每一件事务均符合标准。

1、全数检查原则

所有的产品和制品都要做到全数检查。


2、在制程内检查的原则

品质是制造出来的,所以必须在制程内实施检查。


3、停线的原则

在制程内一旦发现不良,就必需即刻将生产线停顿下来,并且着手采取排除不良发生的原因及对策。


4、责任的原则

发生不良制程的作业者,必须立即做现场的修理或补正,要确定每一个人的责任范围。


5、及时发现的原则

一旦发生不良,要立刻确认:是什么时候产生的?是由谁产生的?在哪一台机器上产生的?是用哪一种材料做出来的?不能等到做成成品之后才发现。


6、彻底实施标准化作业的原则

标准作业是指作业者在一个周期内的作业动作都具有规律性及重复性,而且在每一个周期内都必须做到全数检查的动作。


7、现场改善的原则

降低作业工时,使潜在的不良能够显现,进而减少不良,同时可以提高生产力及品质水准。


8、N=2的检查原则

制程中若以自动机器批量生产,则只检查每一批的第一个产品及最后一个产品代替全数检查,在彻底实施标准化及制程稳定的生产线也可使用。


9、防错装置原则

要防止不良的发生,不能完全依赖人的注意力,而必须以防错装置来防止人为的疏忽。例如:

①忘记作业或发生错误时,制品无法装入机器的治具内;

②作业错误或疏忽时,机器无法启动;

③加工出现错误时,在滑道上会停止,不会流入下一道工序;

④加工出现错误时,警报器或蜂鸣器会启动;

⑤出现异常,产品不能组装。


10、排除不良原则

不能只是一味检查不良,而是要以排除不良作为努力的方向。


11、没有抱怨的原则

要全员彻底地经营品质,以零不良为目标,提供零不良的产品给客户,减少客户报怨。


12、单件流动的原则

做完一个产品即刻流入下一个制程,这就是“单件流”,这是早期发现不良的基本方法,而且可减少搬运、储存、等待,所以不良发生的几率就大大减少。


13、目视管理的原则

生产线不能设置得太长,而且要以产品别设置生产线,使生产线上一有不良就能立刻发现。


14、任务明确的原则

每一条生产线的生产目标、品质目标及产量目标,都要明确地标示出来,作为改善及维持的依据。

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