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企业推行5S过程中要做的改善工作

作者:天行健企业管理分类:精益生产管理类时间:2015-05-15 09:08:12

一、通用改善

先举个例子:某工厂听说ERP宣传得热闹,便认为如果自己也运用ERP,就与国际接轨了,结果花了5万元买了一套简单的物流系统,却不懂如何使用。也有些领导才刚刚了解六西格玛,觉得很不错,便决定让自己的企业推行六西格玛,但是苦于工厂的现场脏、乱、差,连5S都没有做好,结果推行3个月后,六西格玛活动就宣告流产。还有一些企业因为没有良好的现场规范,盲目引进精益生产,也只做到简单的5S规划部分,就草草收兵。这都是没有找到改善切入点的原因。


5S管理改善


作为企业,首先要考虑自己的现状、需求、能力、条件等,对这些进行相应的评估后再进行改善或改革,而不应盲目引进项目,否则只能导致浪费了大量的资金和人力、物力,却收效甚微,而且使员工失去信心。


因而改善的切入点尤其重要。例如:现场脏乱差,是因为员工根本不知道5S的概念及重要性,那么此时应该引进这方面的指导或培训,而不应该去引进ERP。因为员工没有规范性行为,也肯定没有改善意识和方法,如果在这个时间引进ERP系统,会因为不知道如何要求开发商,导致开发商对企业的管理流程不熟悉,而只能给予简单、通用的ERP模块,使ERP无法发挥效用。


如果说现场管理退步,是因为人员激励不够,组织内部沟通不畅通,则应引进人力资源专家或咨询顾问进行现场诊断,并需要不同的对应方案,千万不要病急乱投医。


通用改善的七大步骤如下:

①分现状把握;

②寻找问题;

③分析问题原因;

④探讨有效对策;

⑤制定有效对策;

⑥实施对策;

⑦改善总结。


首先应了解现状、分析现状,对现状的严重程度进行排列,将较为严峻的问题找出来。然后分析问题发生的根源,采取有效的可实施的对策方案,并有步骤地实施.


在实施过程中可能发生一些问题,这时候应根据问题产生的原因及时调整改善手法及推进方向。在当前改善完毕后应做总结,将好的以及应继续改进的方面整理一下,紧接着进行下一轮的改善工作。


二、缺陷的自主改善

现场改善强调激活现场,调动员工的积极性,不断改善。比如在某公司的设备管理工作中,需要激发员工的问题意识和改善热情。公司管理部门主要做了如下两个方面的工作:

①鼓励员工积极发现设备、设施存在的问题和不完备之处,自己动手加以改善;

②重视对发生源的处理。


发生源是指设备上污染物的产生源头,如粉尘、液体、切削废料等的产生处。设备产生的污染物不仅造成环境脏污,而且是设备劣化的根源,必须加以解决。解决的办法有:消除发生源,减少发生量,或将污染物限制在一个小范围内。


5S推行过程中也要做好这两方面的工作,激发员工的改善热情,充分发挥员工的聪明才智,使公司的提案改善、奖励制度与优秀改善事例发表会制度结合起来,调动员工的积极性,这样会出现许多富有创意的小改善、小发明。


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