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TPM活动中的设备6S管理

作者:天行健管理咨询分类:精益生产管理类时间:2015-05-21 09:09:31

一、设备6S管理的重要性

企业最本质、最重要,也最基础的工作是在工作现场,是把蓝图变成产品的设备和员工所进行的工作。6S管理即整理、整顿、清洁、素养、规范和安全。逐步深化现场管理、改善工作环境、提高工作效率、提高员工素质、确保安全生产、保证产品质量正基于此。从现场管理来讲,设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”)。因此,做好设备6S管理,是一个重要方面。


在6s管理中,设备管理不只是清洁打扫设备,保持设备外观清洁。从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”。通过全员参与,在对设备进行清洁清扫的同时开展日常维护保养,按照一定的标准、一定的周期,在一定的部位进行检查维护,及早发现设备隐患并采取相应的措施,将其消除,从而延长设备正常运转时间,最终实现设备效率最大化目标。


二、设备6S管理实施

在6S管理中,开展设备管理要从规范设备工作环境、预防和消除“6源”、规范设备现场的日常维护、建立健全规范的设备管理制度、提高员工素质,以及建立考核体制等方面开展工作。


6S


1、规范设备工作环境

根据设备的特点和合用要求,建立和配置设备特殊工艺条件要求的环境设施;满足对湿度、洁净度等的要求;整理和整顿好设备工作环境和设备附件;认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断地行动,将不需要的物品处理掉,让生产现场和工作场所透明化,从而增大作业空间、减少碰撞事故、提高工作效率;把留下的有用东西加以定置、定位,按照使用频率和可视化准则,合理布置摆放,做到规范化、色彩标记化和定置化。


2、查找和设备有关的“6源”,并采取相应的措施

①查污染源

污染源是指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等;更广范围的包括有毒气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。搜集这些污染源的信息后,通过源头控制,采取防护措施等办法将其解决。


②查清扫困难源

清扫困难源是指设备难以清扫的部位,包括空间狭窄、没人工作的部位;设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁,无法随时清扫的部位;人员难以接触的区域,如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源问题要控制源头,采取措施,使其不被污染,还要设计开发专门的清扫工具。


③查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展,一旦出了事故,可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”,必须消除可能由设备引发的事故。如检查设备使用的元器件是否符合国家有关规定,设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备,如输变电设备、压力容器等设备,要严格按照国家的有关规定和技术标准,由有资质的单位进行定期检查和维修。


④查浪费源

浪费源是指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”,包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏;第二类是“开关”方面的浪费,如人走灯还亮,机器空运转,冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采取各种技术手段做好防漏、堵漏工作,要通过开关处提示,使员工养成良好习惯。


⑤查故障源

故障源是指设备自身故障。要通过日常的统计分析,逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律,制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障,应采取加强改造润滑系统的措施;因温度高、散热差引起故障,应通过加强冷风机或冷却水来实现等。


⑥查缺陷源

缺陷源是指现有设备不能满足产品质量的要求。围绕保障和提高产品质量,寻找影响产品质量的生产或加工环节,并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。


通过查出的“6源”,分门别类地采取相应的措施,实现对“6源”的消除、降低和预防。


3、编制完善的现场工作规范,规范设备的各项管理制度

规范设备现场工作规范。在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护,及时发现设备存在的问题,并采取相应的措施,使设备经常处于完好状态。


在编制日常工作规范时,要组织技术骨干,包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干,选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关,调查研究、摸清规律、进行试验,通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”,制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范,确定工作流程,制定科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常,操作人员自己不能处理时,要通过一定的反馈途径,将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节,直到把异常状况处理完毕为止,并逐步推广到企业所有机台和管理过程,最终达到台台设备有规范,个个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化,最好用目视板、图解方式加以宣传和提示。


4、提高员工素质

除规范设备日常工作、做好设备管理工作外,还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在员工的思想意识上首先要破除“操作人员只管操作,不管维修;维修人员只管维修,不管操作”的习惯;操作人员要主动打扫设备卫生和参加设备故障的排除,把设备的点检、保养、润滑结合起来,实现在清扫的同时,积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查和指导使用人员正确使用、维护保养好设备。


进行人员培训。特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好:管好、用好、修好;四会:会使用、会保养、会检查、会排除故障)。


5、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

6S管理中,实现提高员工技术素质,改善企业工作环境,有效开展设备管理的各项工作,要靠组织管理、规章制度,以及持续有效的检查、评估考核来保证;要将开展6S管理前后产生的效益对比统计出来,并制定各个阶段更高的目标,做到持续改进;要让企业经营者和员工看到变化和效益,真正调动全员的积极性,变“要我开展6S管理”为“我要开展6S管理”,避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有:规范化作业情况,以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和与设备有关的废品率等。


根据统计数据,以一年为周期,不断制定新的发展目标,实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作人员等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。


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