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利用IE工业工程对产品工序分析改善的实例(二)

作者:天行健管理咨询分类:精益生产管理类时间:2015-11-25 09:10:05

本事例是通过工业工程改善作业现场的布局,使作业更加流畅,生产所需时间得到缩短。——排除组装产品中的不经济、不均衡和不合理现象


一、前言

要从产品组装作业中找出存在的不经济、不均衡和不合理现象,并加以排除,以达到缩短生产周期和改善作业流程的目的,为此而实施产品工序分析。


二、工序的概要

某公司是组装汽车内部用来连接电气零部件或电动机械的电线,并将其制作成一个组合件(汽车用组合电线)的汽车零部件生产厂家。


三、产品工序分析

步骤1:预备调查

预备调查对工序流程进行了跟踪调查,并得知流程过于拥挤,且工序中临时放置现象过多。为了改善流程,就必须减少临时放置。为此,我们通过产品工序分析来进行调查。


步骤2:绘制工序流程图

将工序流程图记到“图1产品工序分析表”内,这里,组件工序从搬运到仓库保管共有21个工序。


产品工序分析表

图1 产品工序分析表


步骤3:测定和记录各工序的必要的项目

调查测定各工序所使用的机器设备、夹具、搬运距离、所需时间、所需人员,并记录在“图1产品工序分析表”内。另外,将平面流程线图绘制成“图2布局图(改善前)”。


布局图

图2 布局图(改善前)


步骤4:整理分析结果

整理的分析结果如“整理表”所示。


工业工程-整理表


从以上结果的数字可以看出,临时放置的次数和时间过长。


步骤5:改善方案的制定

根据工序分析表和布局表,大家集思广益讨论了改善方案,最终制作了以下改善方案:


1、由于考虑到电线连接工序最花时间,而线卡嵌入工序之后的作业所花时间很短,且时间分配己经取得基本平衡,决定取消作业流程中的临时放置。通过这种做法,使原来NO.5~NO.8的作业用一个搬运工序完成,并取消了NO.10~NO.16的临时放置。


2、通过改变检查工作台的方向和加工成品台的位置,使作业流程得到改善。


通过以上的改善方案,绘制了“图3布局图(改善方案)”和“图4产品工序分析表(改善方案)”。结果表明,停滞工序数量和时间都大幅度地减少了,滞留在库的现象也没有了,且通过这种改善,工序流程也得到改善,生产周期得到缩短。


布局图

图3 布局图(改善方案)


产品工序分析表

图4 产品工序分析表(改善方案)


步骤6:改善方案的实施和评价


步骤7:改善方案的标准化

有关步骤6和步骤7是在上司和作业人员的协助下,为改善方案实施做了必要的准备。实施结果表明,实施过程非常顺利,所取得效果也和改善方案所预期的非常接近,时间达标率为94%(达标率=实际效果73分钟÷改善预期效果77.22分钟×100),其效果如“图5改善效果”所示。


IE工业工程改善效果

图5 改善效果


四、今后的问题点

这次对布局进行改善是没有花费太多的时间和经费的局部改善,今后要采取根本措施,对布局进行机械化、自动化的改善。

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