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TPM设备管理中阻碍设备效率化的大的原因

作者:天行健企业管理分类:精益生产管理类时间:2016-01-05 09:11:04

TPM设备管理中阻碍设备效率化的大的原因有以下几种。

1、SD浪费

SD (Shut Down)停机浪费是指为计划性保全而停止设备所发生的时间和产量的损失。SD浪费是不可避免的设备特性所造成的,为了维持品质,安全,可靠性等方面不得不发生的损失。SD维护作业对设备正常运转影响较大,需要当作一种损失进行管理,今后的改善目标是减少作业时间和延长间隔时间。


TPM管理自主保全


SD当中常见的问题点:

①由于习惯性而维持的作业,包括部分的没有必要的作业。消耗品使用寿命未到期就进行更换。作业方法、基准不完善;

②整个作业不明确;

③维护间隔周期设定没有理论依据;

④没有进行延长维护间隔周期的改善活动;

⑤没有进行缩短维护作业时间的研究。


任天堂在线娱乐认为企业针对这些问题点逐一进行改善的话,可以缩短SD作业时间和延长间隔周期时间,从而减少SD浪费。


2、故障浪费

所有故障,不管是突发或慢性故障,都属于故障浪费,主要表现为时间(产量减少)上的浪费和数量(不良发生)上的浪费。


但是究竟什么是故障?怎样才算故障?这里面如果对故障的定义似是而非的话,是不行的。某公司推行TPM活动,初期出现故障件数增加的趋势,是不是推行TPM失败了呢?事实上并不是实际故障件数增加,而是由于故障的定义不明确造成的,以前不统计为故障的,按新的定义规定现在要计算为故障,所以统计件数不减反增了。


以下是对故障的定义:

①伴随机能低下或停止(包括因停止生产造成的产量减少);

②为了恢复机能而进行的部件更换和维修;

③维修时间超过5-10分钟的(企业平均值)。


突发的故障因为比较显眼容易采取措施,但对频繁发生的慢性故障,有时采取措施了也不见得有效,最后索性放弃,然而损失所占比重很大。尽管每个公司都知道,而且也相当重视。但得不到改善是我们共同面临的现状,因此有必要对故障浪费进行分析,以及设备信赖性和保全性方面的研究工作。


不管怎样,我们的目的就是“故障0化”,为此我们要改变以往BM事后保全的错误思想,彻底改变无法预防故障发生的观念。


3、准备作业、调整浪费

所谓准备作业、调整浪费,就是从上一品种转换到下一品种,调整到完全量产之前的时间的浪费。具体来说是指原品种结束时工装夹具的更换和清扫,下一品种所需工装夹具的准备一设置一调整一试加工一再调整一检验一量产等一系列作业,直到正常生产为止所发生的时间损失。


准备作业、调整浪费的最终课题是“良品直通车准备作业”的实现。所谓良品直通车作业就是换机种之后不需要试生产,直接生产良品(合格品)的方法。传统的工艺方法是换机种时先通过试生产,并进行测量和调整,一般要进行3-4个作业。为实现良品直通车准备作业,必须要解决“调整浪费0化”。目前许多企业在开展缩短换机种时间的研究,但对于“调整0化”的方案研究不够。


4、切削工具浪费

切削工具浪费是指切削器材的定期损耗更换和损坏引起的暂时更换的时间浪费和更换前后所发生的产量损失(不良、再作业)。例如刀刃、研磨片的更换、更换后的作业测量时间、破损时发生的再作业品、再作业时间和废品,或更换后品质不稳定的时间损失。


切削工具的浪费与别的浪费(故障、不良再作业、准备作业等)相比较的话,发生的浪费相对隐蔽。主要是因为切削工具自身单价较低,而其他原因引起的不良比较多,因此切削工具损失一般没有充分引起人们注意。但是自动化程度高、设备管理人员少、引起的切削工具浪费是相当惊人的,这种浪费在大量使用切削工具的加工中心尤为严重。


5、启动浪费

启动浪费是指定期维修后设备的启动、停线后(长时间停机)的启动、休息日放假后设备的启动、中午休息后启动等规定计划性运转中,设备启动后到品质稳定为止的时间和产量(不良、再作业)的损失,但设备问题(瞬间停止,切削工具的破损)引起的损失除外。


通常在机械厂上午开始生产时因为零部件尺寸散布大,需要进行频繁的调整。容易产生因调整不好引起的不良或再作业品和切削工具破损现象。为了防止这些现象,需要提前进行设备空运转的“星期一综合症”,在寒冷地区和精度要求高的企业经常发生的损失,一般损失时间为0.5-1.0小时(不同企业会有不同的情况)。对这些现象我们不能熟视无睹,不能采取“没办法”,“这台设备没法避免”的态度,需要重视这一类浪费。


6、瞬间停止、空运转浪费

瞬间停止、空运转浪费是指:

①通过简单措施(生产线员工的自行解决或重新启动)能够恢复机能的;

②单纯的部品更换,不需要维修;

③恢复时间,一般为30秒以下。


这些现象与故障不同,是由一时小毛病引起的设备停止或空转的损失。例如产品物流堵塞、因品质不良引起的感应器控制的临时停止的现象。产品走偏导致的物流堵塞只需将产品拨正,物流就可以恢复正常,设备感应器也只需要重新启动就能够恢复正常生产。鉴于一般瞬间停止的解决方法比较简单,还有因为比较隐蔽,影响效率的程度也不易定量分析计算,所以容易被忽视。


然而这些小毛病同样降低设备的效率,尤其在自动加工,自动组装等设备当中经常困扰生产。它不同于一般故障,对瞬间停止的解决方法最重要的是:彻底消除微缺陷。


7、速度低下浪费

速度低下浪费就是因为设备速度(节拍)低于正常或设计值发生的损失,包括:

①实际运行速度(节拍)低于设计理论上的速度(或者品种别规定速度)产生的损失;

②设计时的速度(节拍)落后于现技术水准的损失。


例如:一个节拍设计规定是60秒,但实际生产需要65秒,时间5秒就是速度上的损失;利用现有技术能够把设备改善为50秒,理论上产生的10秒钟也属于速度浪费。大多数企业对速度浪费没有明确损失的程度,其实速度低下在浪费中占有相当高的比率。


8、不良、再作业浪费

不良、再作业浪费:即不良、再作业所消耗的数量损失(废品)和经过修理达到良品要求的时间上的浪费。


通常对突发性的不良比较重视,但对慢性不良因为原因不明,虽然进行对策,但得不到根本性改善。再作业和修理品需要工时较多,应该把这些视为慢性不良的一种。减少慢性不良方面,如果采取以往的对策很难得到效果,应该转变思想,对不良现象的根本原因进行研讨。对发生原理重新分析和改善,以达成不良“0”的目标。

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