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实施精益生产看板时如何收集数据

作者:天行健管理咨询分类:精益生产管理类时间:2016-06-02 09:08:55

为了控制流程,首先要对流程有总体的描述。可以从三个方面描述流程,我们要采集的数据,也来自于这三大方面,细分为六项信息,它们分别是:

◆产品信息;

◆需求信息;

◆生产能力信息(停产时间、换模时间/切换时间、不合格率、加工周期/生产率)。


再次强调,要以诚实认真的态度收集数据,不能凭空想象,不能追听途说。由于我们第一步的目的仅仅是让看板运行起来,因此,真实的数据帮助我们平稳地把现场控制权转到看板系统。作为万里长征第一步,稍有差池就可能功亏一鉴,别忘了,有很多人正对看板担心不已,别让大家噩梦成真。采集数据时,首先要严格地定义数据,认真了解接下来对六项数据的描述,保证收集的数据是正确的。如果你在收集结束后检查的时候发现数据出现了错误,不要怕麻烦,重新收集数据并且计算一遍。


精益生产 看板


一、产品信息

选择的目标流程生产哪些产品,是这个流程的基本特征,我们首先就要调查这个流程都生产哪些产品。对于产品生命周期比较长,一款产品可以生产半年甚至一年的企业,这一阶段的调查可以采用历史数据。但是,对于产品生命周期较短的企业,则历史数据就没什么意义了,应该直接分析现在正在生产的产品。在这一阶段一定要有耐心,有多少产品就记录多少产品。注意不要因为产品来自于同一个定单就把不同的产品记录为一种产品,也不要因为一种产品在后流程被加工成不同产品就记录为多种产品。例如,在镜片打磨流程,生产一种直径60毫米的凸透镜,这种镜片在后流程既可以加工成相机镜框,也可以组装成望远镜,在这里,尽管后流程是两种产品,但是在这个打磨流程中。仍然要记录为种产品。


二、需求信息

我们知道了目标流程生产哪些产品,接下来就要收集客户对于这些产品的需求情况了。这里的需求信息主要包括客户允许的生产时间与总需求数量。例如:客户要求用12天的时间生产1200个产品。这里的12天即是客户允许的生产时间,而1200个产品就是总需求数量。


三、生产能力信息

客户的需求与流程的实际产能之间常常是有差距的,或者表现为供大于求、或者表现为供不应求。生产工厂的各流程之间的生产能力是不平衡的。对于目标流程来说,如果目标流程的产能大于后流程的需求。则采用由后流程拉动目标流程的看板方法是可行的。如果目标流程的产能不足,目标流程是整个工厂的瓶预,那么就不能采用服务于后流程的管理哲学了,这时候,就要转换观念,外部顾客的需求是瓶颈流程生产计划的依据,其他一切流程都要围绕瓶颈流程服务。当然还有其他解决方案,比如购买新的机器设备,或者提升目标流程的效率等等,这样就提升了目标流程的产能,可以采用拉动方式了。因此,为了实施看板,需要调查目标流程的生产能力情况,生产能力的调查涵盖了换模时间、停产时间、不合格率和加上周期。


1、换模时间

换摸时间就是产品切换时间。比如一台大型注塑成型设备,原来正在生产产品A,现在决定生产产品B。而A、B这两种产品需要使用不同的模具。因此,必须花费时间把模具A切换成模具B。这个时间,就是换摸时间。与之相对应,即使不需要模具的生产线,在进行产品切换时,也需要时间。这个时间就叫做换线时间。


2、停产时间

停产时间分为两种,一种是计划内的停产时间,例如TPM活动、由于产能过大而主动采取的停机活动等等;另一种则是计划外的停产活动,也就是我们要关注的重点,典型代表是机器故障,还有物料没能按计划到达造成的停产。客观的评估停机时间,需要收集和分析历史数据。要注意的是,历史数据有其局限性。例如,最近两个月通过改善活动,停产时间已经大为减少了。在这种情况下,如果生硬的套用历史数据,把过去两年的信息加以平均处理,作为停产时间的数据,显然是不合活的。


3、不合格率

这里讨论的不合格率,称为系统不合格率。系统不合格率,除了考虑流程自身的不合格率以外,还要考虑后工序的不合格率。

系统合格率=流程合格率×后工序合格率


统计系统不合格率的目的,是想知道目标流程的产能应该有多大,才能满足后工序的需要。因此不能不考虑后工序本身的不合格率。


4、加工周期

加工周期时间是指目标流程生产一个产品所花费的时间,这个时间分为三段:

◆手工加工时间

◆机器自动加工时间

◆人机联合作业时间


对于加工周期,我们有两种表达法:

◆第一种,用时间表示,例如,30分钟/个。

◆第二种,用数量表示,例如,2个/小时。

两种用法都可以,但是在计算时要注意选择恰当的计算方法。

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