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精益生产在汽车纵梁生产单元设备管理中的应用

作者:小谢分类:精益生产管理类时间:2014-05-21 10:51:08

一.前言

公司纵梁车间负责重型卡车纵梁的整体加工过程,工艺步骤涵盖冲孔、压型、抛丸、切割、合梁、爬孔、折弯等数道复杂工艺。每道工艺步骤由于加工产品的不同又可采用不同的设备完成。加工的工艺复杂,并且全部采用国际先进水平设备加工,设备集群具有“四高”特点,设备技术含量高、价值高、精度高、复杂系数高,设备能否正常运转直接影响整个生产单元的产出情况。

精益生产

二.管理现状

纵梁生产单元是整个生产工艺流程的产能瓶颈点,根据TOC瓶颈理论,瓶颈点需要保证产能100%的利用,以实现瓶颈驱动。但是纵梁生产单元由于设备固有的“四高”特点,导致管理难度加大,从近几年设备的运行情况看,明显表现出突发故障多、维修人员忙于“救火”、技术人员对故障的预防性研究经验不足、操作者对设备的维护保养意识不强,维护保养工作的积极性和主动性不高等问题。这些固有的弊病会直接导致设备的综合效率降低,成为制约瓶颈产能利用的最大因素。


三.针对性思路

1970年,日本在吸收美国及欧洲设备管理经验的基础上提出全员生产维修(TPM)模式,强调“全效率”、“全系统”和“全员参加”。TPM以全效率为目标,通过减少6大损失:

1.故障停机时间损失;

2.产出设置与调整停机损失;

3.闲置、空转与短暂停机损失;

4.速度降低损失;

5.产品缺陷损失;

6.产量损失

来提高设备综合效率OEE(overall equipment eficiency),实现企业综合效益最大化、现场生产系统寿命周期损失最小化。

而针对整个纵梁生产单元,经过管理经验的积累和问题收集,发现实现全效率和减少6大损失,必须针对性的开展针对性的TPM措施,其中包含两大工作

一是实行全新的设备巡点检制度,达到全员参与设备维护的目的,以减少整个设备的异常停机时间,从而达到提升设备综合效率的目的。

二是开展基于精益思想的全面设备自主改善活动,通过不断改进设备,达到安全生产、效率提高、成本降低、设备综合效率提高的效果。


四.针对性措施

1.设备新点检措施的实施

原先采用的点检制度为点检打钩考勤制度。此制度在执行过程中往往存在内容难以操作、员工对内容不明确、没有具体保养计划等缺点。最严重的是原点检表一月收发一次,期间缺乏有效的监管考核规程,导致员工在没有检查的情况下直接打钩虚假点检。此现象极其普遍,导致此制度有名无实,失去了原有功效。而且原先点检表内容过多,如严格按照上述要求检查保养需要大量时间,存在不可操作性。在产量高峰期影响非常明显,无有效的检查就没有有效的预知预防性修理,设备也缺乏有效保养,导致设备故障率居高不下,频频制约生产。针对此情况,制定了下列相应措施:

1)全员参与的预知预防性维修

巡点检改革,取消点检打钩制度,直接改为“点检真实情况反馈记录”,实行实名责任制,提高整个基础数据的完整性和真实性。

2)增加巡点检的频率

将每月一次的巡点检改为每周制度,并将每周的点检反馈单内容进行总结与统计,依据统计结果制定下期重点保养计划,避免问题的二次发生。

3)将巡点检作为检修的依据

维修人员根据问题大小及严重程度安排计划解决。对于短时间能解决问题当场解决,解决时间较长的协调车间生产部门安排时间解决,难以解决的故障隐患安排在假日检修中解决。

4)真正实现了将问题消灭于隐患之中的预防预知性维修

全员参与,奖励处罚到个人,将点检真实化,实现真正的全员参与的预防性维修。实现点检部位图片化,内容合理化,使得加工人能直接辨认,提高检查效率。

2.全面设备自主改善活动实例

1)数控冲辅助夹钳液压管路拖动方式的改造

需要设计油管支撑支架并将其巧妙固定在辅助夹钳上,且不能影响辅助夹钳动作。要对油管拖链及管卡进行选型设计。要对支架护板进行切割焊接加工,在支架上定位、打孔、攻丝。在辅助夹钳上加工安装螺栓孔,安装油管拖链并将其固定在支架上,使用管卡进行油管定位。

成本改进对比,改进前平均每台数控冲每年至少要更换5根油管,三台数控冲加起来至少15根。而且每次油管损坏会泄露大量液压油,平均一次损坏至少要泄露30L以上油液,一年下来要泄漏至少450L液压油。

改进后:油管使用寿命增加70%以上,每台数控冲一年只用更换l-2根油管,按三台数控冲一年更换5根油管算,每年可节约油管10根,每根油管1000多元,至少节约1万元。而且每年至少可减少300L油液泄漏,可节省费用3700多元。效率改进对比。

改进前:每次维修更换损坏油管至少需要两个小时,一年下来至少要增加故障停机时间30小时以上。

改进后:每年少更换10根油管,可减少故障停机时间20小时以上。

2)数控点焊机翻料机构改造

数控点焊机是纵梁车间合梁专用设备。目前它的翻料装置由于传动轴固定轴承座不在同一水平位置,液压缸行程超长,在翻料工作中经常出现传动轴被顶弯变形,轴承座断裂;上料侧小车车轮由于设计原因未加工润滑孔,导致车轮轴承损坏无法运行;变速箱由于安装错误无法润滑,导致减速箱磨损严重,出现异响和传动精度偏差;磁铁由于连接方式问题会出现水平面旋转现象,在上下料过程中,磁铁会碰撞到纵梁的凸起外沿,会压断或压变形磁铁连接螺栓,造成磁铁脱落、损坏。以上问题已经制约设备正常使用,制约了车间生产。

将传动轴固定轴承座松开进行重新定位。制作40×60×6的钢板和同等规格的橡胶垫。通过加装垫板、橡胶垫使其保证水平,通过重新打眼定位使其保证同轴。更改连接块连接活塞杆与齿条连接位置,使活塞杆在运动过程中不再受剪切力。在活塞缸内腔底部加装中40、lOmm厚钢制垫板,缩短活塞行程,使得固定轴承座不再受活塞缸给的剪切力。在经常断裂的轴承座上加装M12的定位顶丝,防止轴承座再度跑偏。在车轮轴承位置加工M6螺纹,安装M6直通黄油嘴。将安装错误的减速箱拆除,在底座上加工新螺纹孔。将变速箱按正确方向固定在新位置。将原先磁铁连接装置拆除,使用15mm厚钢板制作三角型连接板,在连接板相对位置上加工M12螺纹孔使用M12×30螺栓将其固定在支架上。选用满足受力强度要求的05B单排链(抗拉强度4.4KN)作为连接链条。使用4×30带孔销将其与连接板结合在一起。选用圆柱螺旋压缩弹簧(YId=5 D=30 H0=50)作为预紧弹簧加装在固定螺栓上。选用M16×80P=1.5螺栓将吊挂装置与磁铁连接在一起。最终使得轴承座不再出现断裂、活塞杆变形等故障,提高设备运行稳定性,关键部位可以正常润滑,提高设备使用寿命。更改磁铁连接方式,解决磁铁掉料问题。

3)堆垛天车前叉定向轮支架改造

堆垛天车使用过程中靠前叉拖动料架进行移动,因此前叉定位导向轮承受了很大载荷,长时间以后会造成侧面定位轮顶杆变形,从而导致前叉偏斜,影响设备使用,造成安全隐患。现在在前叉两侧定位导向轮旁钢架上各加装一受力顶块,具体如下:使用两块460×150×10的65Mn钢板交叉焊接成十字靳板,在靳板两端焊接150×150×lO的两块钢板作为顶板。在顶板上加工4个18.5通孔,每隔120mm加工一个。在定位轮旁钢架上对应顶板孔位置加工4个18.5通孔。使用M18×40螺栓将其连接固定在一起。最终使得设备不再出现因定位导向轮变形造成的前叉偏斜等故障。


五.结论

通过建立适应自身管理的针对性TPM措施,不但建立起了全面完善的巡检点检制度。使得设备的日常管理工作严密,防止各种效率损失的出现。同时可以通过不断的改善,发动全员智慧,达到安全生产、效率提高、成本降低、设备综合效率提高的效果。


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