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精益看板管理的内涵及精神是什么?

作者:天行健企业管理分类:精益生产管理类时间:2016-11-17 09:17:38

一、看板管理的内涵

我们一提到看板就会想起放在长方形塑料袋里的卡片,外购零件进货用的指示看板,或是内制工序中常见的铁板制的看板。但是,现场中除具备这些职能的表示物具有看板的作用之外,那么下列物品也是“看板”的一种。


看板管理


1、台车也是看板

在总装配线上的发动机零部件、铸造的型芯等,是放置在定量摆放的台车上,而这台车就担任了看板的职能。也就是说,如果在总装配线旁的零部件数量己达到基准量(3或5台车),那么,按顺序将各个零部件装配在发动机上,此时,满载的台车与空台车交换,再将满载的台车送至装配线旁。在此情况下,看板并未放置在台车上,但是由于事先制定了定时定量交换的规则、规定了台车数量,因而赋予台车与运行看板相同的效果。又如,在生产线上,即使制造完必要量的成品,如果没有空台车运走,那么准备好的零部件也没有放置的场所。现场所有的台车数不会超出标准在库量以上的部件。也就是说,台车执行着与运行看板相同的职责。


在作业现场中,内制品与工序间的搬运,也有不用看板而执行着看板职能的情况,信号灯、圆球取代了看板的作用,虽然没有看板,也可以说是按照看板进行生产、搬运工作。


例如:在机械课加工生产线的末工序,存放着完成品缸体A、B两种各5个部件。装配线的搬运工为了领取必要的部件B来到加工线前,将部件B放在移动台车上,然后将滑道槽上代表B部件的黄色球放在通往加工线末工序的滑道槽上,加工线上的作业者按滑道球的颜色,传递给加工缸体的开始工序黄色灯信号,然后初始加工的作业者就投产一个B部件毛坯。此时小球代表不同的产品按需求的数量生产必须的部件。带有颜色的小球,这时替代了指示看板,节省了传递看板步行时间。


2、指定位置也是看板

在作业现场中,输送带、悬链作为搬运物品的方式,将需要进行涂装或装配用的零部件输送供给到生产线旁使用。


若利用输送带运送多种部件时,为了要使“何时、何物、悬挂多少即可”正确的运行,在输送带合适的位置上,将指定部件的表示物,予以适当的间隔,然后只挂在有标示的指定位置上,随着输送带一起部件按指定位置即可顺畅的循环。而必要的部件也可顺利的供给。这种指定位置的作法,也是看板的一种。像这样利用看板,可以认为是更有效地活用看板。


虽然没有具体的看板存在,但是看板仍然可以以各种形式存在。又如,“看板是如何管理备品的”。一种机械上的零件,使用量完全不规则,难以制定出零件使用的计划。若这类的零件不仔细管理的话,最后一定会出现“紧急采购品”,然而不需要的零件则在库量增加,因此,备品计划便不得不频繁变更。事实上,这类事情在看板导入之前是非常艰难的,最后归究于“这样的零件是没有办法管好的”。


为了有效地管理机械备品,任天堂在线娱乐认为首先第一步要正确掌握各工序备品的在库数量,跟踪在库量的变化状况,必须适量控制不致于产生紧急购品或过剩物品及搬运的浪费。为了实现这个目的,将看板方式导入备品管理。其实施的结果,必然会解决以往的难题,过剩多余的物品则会消失,而且生产、搬运、在库管理业务也会顺畅进行。

①随物品在一起的看板,在任何时候都可以正确的确认现物;

②看板在工序间顺畅循环,经常可依俐颐序生产、搬运;

③维修用的零件其在库量保持适当数量,最后可以大幅度减少在库量。


在看板规则中生产的稳定化、平准化是最好的条件,但往往作业中常出现异常状况,造成看板用量不稳定,对此,看板也是有效调节的工具,理解“看板方式的内涵”,若能应用在备件管理上可获事半功倍的效果。要运用智慧,将看板应用于各个领域,若以多种形式使用,会提升现场管理水平,也可以依据看板方式的利用程度,来评价现场管理水平的高低。从这种意义上看,看板则是现场智慧的结晶,看板的内涵必然会被不断充实、发展和提升。


二、看板管理的精神

1、以现地现物的彻底观察为大前提

无论要推进任何一项改善,首先要现地现物地充分观察作业现场,进而把握现状加以理解,将其作业标准化,这是一个基本原则。


第一是在观察作业现场的问题点时,监督者常说“就这么做做看”,或者说“这就是问题点啦。”而事实上,那不是问题点的所在,往往问题是隐藏在事物的另一个方面。因此,要将现场的管理系统,总是保持着巧妙的循环运作,终究是不可能的事情。是什么原因引起这样的情况发生呢?,可能是因为这个监督者没有到现场实地去观察,或者也不一定是这个理由。问题在于,即使自己亲自观察依然也是不够充分的,也可以说是在观察方法上有问题。首先,在观察的态度上有问题。人类,尤其是积累了一些经验后,往往对事物就会抱着一种先入为主的看法。因而用“以前如此,当然这次也必是如此”的想法来看问题点,那很可能将问题看成与以往相同,所以必定难得正确,那么,必须先去除先入为主的观念,以一张白纸的态度来观察。


第二是“只观察问题的表面”,与第一个状况相同,积累了一些经验的人们,多是稍加观察,就马上断定问题的有无。真正的问题点,必定是隐藏在容易观察出来的问题背后。因而,即使己了解问题的所在,但仍然要重新思考“问题应该隐藏在更深奥之处”观察则不能停止,执着持续观察下去是很重要的事。


第三点是“观察现场的时间太短”。当现场发生问题时,我们常说“到现场半天”这一类的话,这就是它的道理所在,如果花时间去观察,那么必定可将问题点具体化,并且可发现一些解决的对策,无论如何的忙碌,也必须花上半天的时间到现场实际观察,并且找到正确的解决对策。必须以发现事实背后的真实的态度来进行观察,尽管如此彻底的观察很难进行,但是不经充分观察的结果而决定的标准作业,无法切合现场的实际状态而产生所谓的“无理”,导致无法遵守。同时,问题点时时刻刻都在变化。在现场作业中,要经常以白纸的立场:进行充分的观察,才能将问题点正确的掌握在手中。


用这些态度来充分观察不断变化的现场,是现场管理的基础。坚持这种态度才可制定出一个好的标准作业,同时透过这个标准作业,才能完成目视管理体制,进而建立一个可有效运用看板的基石。总之,想真正运用好看板的人,其前提条件是必须持有彻底观察现场的态度,这是很重要的一点。


2、追求合理与尊重人性相融合

要巧妙地运用好现场管理的循环系统,以消除闲滞的状态,第一步骤,就是贯彻能够遵守的标准化。因此必须彻底排除一切可能阻碍标准化的因素。为了要达成这个目的,首先朝着简单化努力。在现场作业中有许多工作,乍看复杂不易解决,因此要追究产生复杂化的原因,分解复杂的作业内容进而执意制作一套更简单的标准作业,是非常重要的。必要时也要致力于排除例外。


例如,机械故障的情况很多,在经常发生不良品情况下,为了要解决某类问题,必然要进行一些没有标准化的例外作业,而这也是造成无法遵守标准作业的原因。要不断地稳定产品的质与量尽力排除例外,也就是致力于杜绝问题发生。换言之,就是要有排除浪费、不均、过度,追求所谓的合理性。追求合理性的结果,必须将作业变得简单化、单纯化。这样一来,发生问题和解决问题的对策都在工作现场中,这经常是人们疏忽的问题,在汽车制造业大批量的生产中,出现这种现实的问题也是一种事实。看板精神的最大支柱之一,是将计划与实际之间的距离填满,并且在实行方面则以现场为中心,解决问题,而填满计划与实际之间的差距这种想法就是看板精神。再深一步必须使合理性的追求与尊重人性相融合,要促成追求合理与尊重人性相融合的方法,仍需要智慧和创意来拓展,二者相融合则是看板精神最理想的境界,这就是丰田汽车的基本思考方式。


如果现场作业能用目视管理的话,则会很容易发现,任何一名作业者的问题点或改善点,也就是所谓的闲滞的状况就会明确。虽然作业变得简单了,但是还能发现闲滞,使全员都能参加改善活动。也就是说,每个人都以一种能够创造一个更好的工作场所的参与意识,获得依靠自己的能力完成改善的成就感,这也是在工作现场中人性化的充分体现。因此,极为重要的是一定要在现场中,创造人人都可参与改善活动的气氛、环境。对于杜绝闲滞的状态,要创造一个全员都可参加的环境,致力于使追求合理性与尊重人性相融合。尤其运用看板的管理者,更是持之以恒用心留意,建立具有看板精神的循环管理系统。

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