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工厂Layout局部优化四种操作方法

作者:任天堂在线娱乐分类:精益生产管理类时间:2017-09-30 09:31:02

方法一

1、P-Q分析,确定生产的品种与规格;

2、产品族分析;

3、工艺分析,确定生产顺序;

4、规划生产线的作业品种和确定节拍;

5、预计各工序的工时;

6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑);

7、设定节拍管理;

8、设定“安咚" ;

9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时;

10、线平衡,作业组合;

11、设定标准库存;

12、然后就要做TWI的JI了。


做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。

1、对WIP做调查,了解现场的配套情况;

2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查;

3、对物料进行ABC分析;

4、对投料频度及时间的明确化和维持管理;

5、工位器具的改进;

6、设定空器具、空托盘的返还流程。



方法二

1、了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图;

2、绘制生产系统图;

3、工艺改善、设备改善,条件成熟构建生产线(单元流或一个流方式);

4、构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道;

5、据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图;

6、绘制改善后的生产系统图 。


方法三

在施耐德电气使用一种叫LADM(Line Architecture Design Methodology)的方法,非常系统,大致的思路为:


1、明确客户的需求和内部企业的目标,确定生产线的产能规划,计算Takt Time。

2、明确约束条件,通过系统的方法研究工艺流程和操作,并以Tmu为时间单位进行动作分析。

3、以Takt Time作为生产和物流的契约,研究物流和信息流。

4、设计每个工作台,遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。

5、设计整体布局并进行模拟和评估,选择最佳方案。



方法四

1、明确目标(包括产能/质量要求/人员/设备/成本/环境等);

2、P-Q分析(主旨思想ABC分析法,分清主要的多数和次要的少数);

3、确定生产类型;

4、工艺分析,确定工序/设备/动作/工时等(包括时间分析/动作分析,这都是后序改善的依据);

5、规划设计方案(依据目标确定节拍,规划工艺/工序/机械治具/人员安排,也就是产线平衡);

6、选择方案(应用四大原则"取消/合并/重排/简化"5W2H等方法进行分析论证改进);

7、规划layout,固定工位/机器设备/人员( 大的方面符合方案的装配工序,物流路程最短,细节因时而定);

8、制定简略工艺/动作要求规范,并对相应人员教育培训;

9、实施方案(记录工时/物流/人员/机械/治具/动作情况,最好全程拍摄录像);

10、分析试运行状况,并做响应的改善改进(包括质量方面);

11、规范化标准化。


规划布局与物流是紧密结合的,不管是新项目还是老项目改造都要忘记过去,不要说以前,需要推陈出新,历史都从原始社会发展到了社会主义社会,何况是厂房车间呢!


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