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企业导入6S管理工作中的难点

作者:任天堂在线娱乐分类:精益生产管理类时间:2017-10-30 10:02:44

6S管理是在日本5S管理的基础上发展起来的,由西方发达国家加以完善和延伸,于20世纪90年代在我国推行的一种科学管理方法。实践证明,凡是搞6S的,并使6S管理工作能持续推进的单位,不管是大公司还是小企业都极大地加强了基础管理工作,极大地促进了企业形象的塑造,极大地加快了员工素养的提升速度。


一、6S管理在生产现场的误区和难点

首先是无用论。提到理解误区,我们首先听到最多的就是“表面文章”“突击”,在他们眼中“员工忙于奔命,领导忙于救火”,或者是说工作就已经很累了,哪里还有时间去搞6S,充其量是做做表面文章,有上级来检查了,突击一下就好了。这是较极端的情况,部分生产主任、部长、班组长也存在“突击”的念头。



其次是浪费论。存在这种误区的多为工作多年的老员工,对身边物品大多有“感情”,认为6S管理就是扔东西,每次进行6S管理检查时,就要“被迫”扔掉很多“有用”的东西,非常可惜。


最后是扫除论。认为6S管理就是打扫卫生,大扫除,无非是额外在生产现场画画线、贴贴标识等,为了给领导或参观者留下好的印象。


管理者存在的难点有:保持工作找不到好的策略,不易形成长效机制;无法量化评估其发挥的作用;缺乏科学的系统逻辑;提高员工素养找不到好的载体(手段)等。


当然还有其他误区和难点,就不一一赘述,正是由于这些问题的存在,影响了6S在员工中的“信任度”,并形成抵触心理。一些生产现场6S基础管理做得不到位,就无法继续深入推进6S现场管理。所以,纠正误区,解决难点,深化认识成了摆在6S管理人员面前的一个重要问题。


二、解决生产现场6S管理中存在问题的方法

第一,领导重视,全员参与

有的生产车间领导对6S管理理解不深,甚至理解得很肤浅。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生,没有意识到6S成功的实施可以明显改善生产环境、提高产品品质、保证安全生产等。6S要成功实施,首先要领导重视,要率先垂范,而不仅仅是指手画脚。光领导重视还不够,领导还要带领员工积极参与6S的各项工作。否则,做6S的员工时间长了会有抵触情绪(毕竟要付出很多的劳动和时间,而且没有报酬),没参加的员工,会对6S越来越懈怠。


第二,抓住6S的核心,提高员工素养

其实6S的核心就是素养。基础管理的对象是每个员工,基础管理的水平的高低取决于员工的素养,而企业管理的关键又在于基础管理,因而素养理所当然地成为基础管理的核心。在企业6S管理中对素养的定义是:人人养成好习惯,依规定行事,培养积极进取的精神。


第三,要制定6S管理的各项制度

北京某航空材料研究院在引入6S管理的初期,由于6S管理的各项制度不完善,也没有完善6S管理的标准,使得一些领导和员工不知如何下手。通过这些年对6S管理工作的持续推进,对6S的各项管理制度逐渐完善,先后制定了《工业航材院6S管理规定》《工业航材院6S管理评价标准》《工业航材院6S管理评价考评细则》《科研生产作业环境6S管理规定》等。有了这些6S的管理制度,领导和员工就知道在生产现场如何来做6S,知道如何做好6S。


第四,日常检查,发现问题,及时整改

北京某航空材料研究院在引入6S管理时,就专门成立了6S管理办公室和6S巡视小组,对生产现场做好6S各项工作和持续推进6S管理非常重要。6S管理办公室制定《6S管理工作计划》,并按工作计划推进6S管理的各项工作。6S巡视小组负责对院内各个生产现场进行日常检查,通过检查发现6S管理工作中存在的问题,及时对问题进行汇总,并对生产现场问题项的单位下发《6S管理整改通知单》,要求对其问题项进行整改,并有时间节点要求,整改后巡视组进行复查。6S巡视小组在6S管理中通过对生产现场进行日常检查,不但可以发现6S存在的问题,而且还可以起到督促的作用。


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