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基于系统化设施布置方法的工厂布局规划

作者:任天堂在线娱乐分类:精益生产管理类时间:2017-11-09 10:48:47

一、作业单元间的物流量分析

根据产品加工工艺流程,统计物料、半成品在各作业单元间的物流量,以及各单元之间物流流动情况,采用从至表表示,如图 1 所示,其中,物流量以天计算。


原有工厂物流线路图

图 1 


由系统化设施布置方法可知,物流强度分为6个等级,由高到低依次为 U、V、W、X、Y、Z,物流等级是以物流线路比例及承担的物流量比例为依据确定的,具体可参照表 1 。


物流强度等级参照表

表 1 


统计2016年11月至12月内工厂生产数据,得到各作业单元之间的物流强度等级。同时绘制物流关系相关图,如图 2 所示。


物流相关图

图 2 


根据系统化设施布置方法,综合考虑车间物流因素和非物流因素的影响,确定加权值,以便计算各作业单位之间的综合相互关系。根据M公司的实际运营情况,非物流因素的影响比例较小,因此,研究时忽略各作业单元之间非物流因素的影响。


二、作业单元间的位置分析

根据物流相关图绘制各作业单元综合关系图,如图 3 所示。


作业单元综合关系图

图 3 


通过作业单元综合关系图,识别出最重要的关系,即评分值最高的。最重要的关系块放在中央位置,U等级关系的边靠边放,V等级关系的角靠角放,Z等级关系以不相邻原则对作业单元间的位置进行整理。经研究后的位置关系如图 4 所示,虚线代表物流通道,各作业单元间连线的数量代表物流强度等级。


 位置关系相关图

图 4


在对新厂房的布局设计时,根据实际情况还需考虑如下额外修正因素。

1、新厂房的总平面结构和车间总面积;


2、原材料和产品的货物收发分开;


3、数控车床组的工装夹具与加工中心组的工装夹具分开存放,将工装夹具区拆分为H1和H2作业单元,以提高效率;


4、对半成品和成品存储区进行严格区分,B1为半成品存储区,B2为成品存储区;


5、整个车间为独立使用,不需要与其它公司共用行车。


三、优化后的布局图

基于图 3 及搬迁后新厂房的平面结构和修正因素,为提高效率,原工装夹具区拆分为H1和H2两个作业单元。同时考虑物料的流动符合产品制作工艺的需求,整理后新厂房的平面布局如图 5 所示。


新厂房平面布局

图 5 


四、新车间布局的评价

基于对工装夹具区的拆分,以及物流通道的优化,物料流动效率明显改善,现场工作的环境也得到优化。在利用系统化设施布置方法对车间布局进行重新设计后,新厂房的物流得到优化。由表 2 可以看出,搬运距离缩短了75%,物流强度(物流量乘以搬运距离)降低了76%。


物流强度分析表

表 2 


通过对设施规划的研究,可以看出对于多品种小批量产品生产的工厂而言,如设施布局不合理,则会导致大量物流浪费,且生产效率低下,增加了工厂运作的成本。我们利用系统化设施布置方法进行研究,为公司搬迁后的工厂布局制定新方案,在公司实际扩建搬迁的项目实施过程中起到了指导作用。方案已被企业搬迁工程所采纳实施,随着企业的运行,改善方案逐步得到了验证。


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