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精益生产管理八大浪费中产生制造过早(多)浪费的原因

作者:天行健精益生产咨询分类:精益生产管理类时间:2018-04-19 01:20:20

  精益生产管理八大浪费中制造过多或过早的浪费是指生产超额完成任务,而过多地制造和提前生产所造成的浪费。过多过早地制造,致使生产过剩的成品、在制品堆满了生产现场和仓库,增加了制造场地及库存所需的面积,产生无用的运输和利息支出等等。而造成精益生产管理八大浪费中产生制造过早(多)浪费的原因我们就要从以下四个方面来分析。

  一、生产计划方面。

  1)信息准确度问题。信息不准,计划失当,信息传递不准确,导致生产计划作业进行盲目,最终导致制造过早(多)浪费的产生。

  2)生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划,也不排日生产计划,而是排周生产计划,一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员,这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩,则很自然地就会提前安排生产,安排满稼动生产,从而造成制造过早(多)。特别是在某些企业中(如玩具),较有可能安排计件生产,多劳多得,那么过量过早生产的积极性就更大了。

  除非在实施了拉动生产的精益企业里面,一般的企业还是用MRP在做推式生产。这时候生产计划的排配,生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能,不能因为制造能力弱,各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。

  二、内部制造能力弱的补偿问题。

  制造过早(多)多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。制造能力弱,特别是制造中的品质差,换型时间长,在市场信息牛鞭效应的驱动下,为了弥补自身能力不足,而提前过量生产以满足客户需求。

  如一个企业制造能力弱,多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布,那么面对100K的P/O时,它就需要备143-200K的原料,为了安全起见,这时候一般会选择安全系数较高的200K,甚至220K,当这220K投到制程中去的时候,造成生产过多就不可避免了。在这里,制造过多是制造能力弱的补偿,同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。

  对于制造过早是补偿制造能力弱的论断,用制造前置时间(L/T)可以清晰地衡量出来。

  三、产能不平衡及流程不顺方面。

  1)制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡,不可避免地造成加工能力低的制程前在制品(WIP)堆积,同时给后工站的作业带来了极大的不便。图1.8是T公司制造的一个产能平衡图,T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程,有一个产品要顺次经过这五个制程,那么这个产能如何计算呢?要看瓶颈制程的加工能力。

精益生产管理八大浪费

  在冲压-清洗-打磨-挥接-组装这五个制程中,清洗的加工能力高于冲压,所以清洗处不会造成积压,但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗,同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的,如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线,那么堆积就会在打磨之前出现,这就是制造过多,是浪费。

  在这五个制程中,换型(膜具)最复杂的当属冲压。如果顾及到冲压稼动率高、制程能力弱不愿换型,而将同一个料号相隔3天的两批次的生产指令合并到一次生产,那么对于后面的制程来说,也仅仅接到了一个批次的生产指令,另一批次的半成品对于它们是无意义的。这就是制造过早,是浪费。在Lean中,平衡产能,使得各制程、工站按照客户需求的节拍(T.T)而实现一个流线生产是实现及时生产的重要一步。

  2)由于规划不经济不理想,造成制程路程不流线化,无法实现产品流动,而存在迁回、曲折、往复、停滞现象,使得生产不得已提前或有WIP,这也是造成制造过多过早的重要原因。如图1.9所示,A公司制程有射出、印刷、组装等,其制程分布如下:

精益生产管理八大浪费制成分布图

  本制程为:1楼的射出完成后,由于后面的印刷效率远远大于输出,所以射出后产品只能先入库,经过印刷后,要先在1楼暂存,等当班结束时再人3楼的仓库,后一个制程-组装需要时来3楼的仓库领取。这个流程中有入存2次,WIP I次,势必造成制造过早的浪费。

  四、其他。

       当设备比较昂贵时,管理及财务人员有倾向提高稼动率,生产过多的产品。图1.10是P公司的一个案例,其内部各制程分别是SMT-PTH-老化-FT-组装,其产能分布如下:

精益生产管理八大浪费制成分布图

  图1.9五个制程中,产能按照制程顺序逐渐增加,理论上是不会有制作过多的。但SMT,设备远远贵于其他制程设备价值,所以当PTH、组装等制程在每周5天每天18小时的时间稼动率水平上慢悠悠生产的时候,SMT很可能要安排尽量满稼动,很可能是6.5天x 24小时,那么这样在PTH之前就不可避免地出现制造过多过早的现象。


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