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TPM的定义、活动目标和体系

作者:小谢分类:精益生产管理类时间:2014-06-05 11:51:51

一.TPM定义

TPM(Total Productive Maintenance)是以最大限度地提高设备综合效率为目标,建立贯穿于设备生命周期,即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与,并经团队活动推动设备维护的体制。它通过以设备为导向的经营管理,将现有设备实现最高极限的运用。


二.TPM起源与发展

随着工业化的不断普及,机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业引起的品质不稳定、无法批量生产、成本高等缺点。尤其是20世纪50年代,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。

先进设备维护起来相当困难。复杂的设备由大量零件组成,其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品,加上设备操作工人由于不熟悉设备性能和机能,引起误操作、延误管理等,使设备维护成本不断上升。

为了解决这些问题,美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结,将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为事后保全(Breakdown Maintenance, BM) ,将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为预防保全(Preventive Maintenance,PM),将为延长装备寿命的改善活动称为改良保全(Corrective Maintenance, CM ),在制造中不出现故障、不出现不良装备的活动叫做保全预防(Maintenance Prevention, MP) ,最后将以上BM, PM, CM, MP四种活动结合起来称之为生产保全(Productive Maintenance, PM),从此找到了设备管理的科学方法,这就是TPM的雏形。

第二次世界大战后,日本在向美国学习的过程中,将美国的PM生产保全活动引入日本,并创立了日本式的PM。在TPM的历史上,特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司,它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全,以此为基础开始探索日本式的PM活动。1968年电装公司开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动,经过2年多时间的探索,成功地创立了日本式PM,即全员生产保全(Total Productive Maintenance, TPM )当时电装公司把在生产和设备部门共同开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM大奖会上发表,并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果,引起了业界的轰动,与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现,制造部门80%-90%的员工都参与了此项活动,于是在PM前加了“T”正式将该公司的PM活动命名为TPM,以区分美式PM, 1971年TPM正式得到日本设备管理协会(APE)的认可,并在日本企业界全面推广。不过,当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动,活动是以设备为中心,因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面。其实,现在的TPM范围已经完全扩展,理论上也有了本质的飞跃。

TPM最初的含义是全员生产保全(Total Productive Maintenance),即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的市场竞争能力得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用,其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般将其称为全面生产性管理(Total Productive Manage-ment)也有人把TPM称为综合生产力经营管理(Total Productivity Management),因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生产方式实际上也是一种全面理想化生产的TPM (TotalPerfect Manufacturing)此外,对TPM还有其他许多说法和定义。本书采用全面生产保全的含义,介绍经典TPM的活动内容体系。


三.TPM活动目标

TPM活动的一个基本目标就是提高设备的综合效率。设备综合效率(Overall EquipmentEffectiveness , OEE )是TPM的专用术语,用来表示实际的生产能力相对于理论产能的比率,由时间开动率、性能开动率、合格率3个关键要素组成。设备综合效率计算公式为

设备综合效率(OEE)=时间开动率×性能开动率×合格率

式中,时间开动率=开动时间/负荷时间;合格率=合格品数量/加工数量;性能开动率是指相对设备固有能力(周期时间、行程数)而言的速度比率,即相对于设备原来的性能,现在是以多少比率在运转。

性能开动率的计算公式为

性能开动率=净开动率×速度开动率

性能开动率的计算公式

只有当时间开动率、性能开动率、合格率均达到100%时,开动时间OEE才可以达到100%。因各种因素的影响,若OEE能维持在85%以上,则己具有较高水平。

为了提高设备的综合效率,TPM的目的就是要排除影响设备效率的“七大损失”,即故障损失、准备调整损失、器具调整损失、加速损失、检查停机损失、速度下降损失、废品损失。通过开展TPM,将所有损失事先预防,做到零故障、零灾害、零不良、零损失。这种追求零的精神就是日本人的生产管理理念,虽然不可能完全实现“零”目标,但他们会为实现这个目标去制定计划、标准,并切实实施。这种高起点的追求,必将产生高质量的工作、高品质的产品,使得在生产效率最大化的同时,达到消耗的费用合理,并从中找出最小的消耗点,如图10-1所示。

TPM综合曲线

四.TPM的活动内容与体系

典型的TPM活动内容分自主保全、计划保全、设备前期管理、个别改善、教育训练、品质保全、间接部门效率化、安全与卫生等八个方面,通常称为八大支柱。5S活动是一切管理活动的基础,也是推行TPM阶段活动前的必不可少的准备工作和前提,在TPM里将5S称为TPM的。阶段活动,作为其他八大支柱的基础。图10-3为TPM的活动体系。


TPM的活动体系

查看更多请点击-->:TPM目标体系

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