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我国企业运用精益生产管理现状及问题总结

作者:小丽分类:精益生产管理类时间:2014-08-28 11:28:58

从上世纪70年代末、8O年代初开始至今,精益生产在我国的实践已有30多年的经验,尽管有许多像长春一汽这样的精益先驱,但我国制造业对精益生产的响应与发达国家相比总体上是迟钝和缺乏热情的。虽然精益生产的名词或其相关工具的概念可能很多企业或人员都耳熟能详,但真正在实际应用上却明显存在不足。根据一组针对3000多家制造企业的调研数据,企业使用频率比较高的精益技术工具是全面质量管理(TQM)5S及目视管理和标准作业等简单易行的精益技术与工具,而快速换模、看板管理等实施难度较大的精益技术与工具的应用范围仍然比较有限。实施看板管理的企业仅占调研企业的2378 。可见,精益生产在我国的应用程度有限、应用层次比较低(数据来源于基金项目调研)。本文认为我国制造企业应用精益生产问题主要有以下几点:

精益生产管理

(1)精益生产虽然由起初的汽车行业延伸到了多个领域,完成了广度上的辐射,但是在各个行业领域的应用深度上还不够。

 

(2)企业对精益生产的概念到本质的理解上存在偏差,对实施精益生产的基础和实施环境不能充分认识。

 

(3)员工对企业推行精益生产存在强烈的抵触情绪,导致精益生产在企业的推进仅限于局部且创新力度不够。

 

(4)由于不能充分认识和考察企业自身的特色环境和文化,导致企业陷入生搬硬套他国或本国其他企业经验的误区里面。

 

(5)由于质量管理等IE技术体系的相对独立导致精益生产的推广缺乏数据分析工具的支撑。

 

(6)各企业在推行精益生产后缺乏以过程为导向的循环评价反馈机制,导致精益生产的持续改进无法得到保障。

 

精益生产在我国的实施之所以遭遇到了这样种种的问题,首先是由于我国企业在推行的时候仅仅只注重实践的方法和步骤,缺乏对精益生产理论层面上的实施关键因素进行分析,造成生搬硬套的局面。同时,缺乏一个规范化的精益生产评价方法,使得在推行过程中所产生的经验教训无法得到合理有效的反馈,从而也无法做到良性循环,持续改进。


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