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TPM的简单介绍

作者:天行健管理顾问分类:精益生产管理类时间:2015-01-22 09:18:19

1、什么是TPM

TPM本意是全员生产性保全,全员生产维修(Total Productive Maintenance),它是以设备综合效率为目标,以空间全系统,设备时间为载体,全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。


2、TPM的起源

TPM起源于20世纪50年代“二战”后期,当时其制造业对装备依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。当时是设备出了问题再解决问题,被称为“事后保全(Breakdown Maintenance, BM)”,后来人们想应该在设备出现故障以前就处置,被称为“预防保全(Preventive Maintenance, PM)”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance, CM)”,让设备不出故障不出不良的活动叫做“保全预防(Maintenance Prevention, MP),最后将以上BM、PM、CM、 MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Main-tenance, PM)”,这就是TPM的雏形。利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障,提高了生产效率,有效保障精益制造业的蓬勃发展。

TPM

3、早期时候的TPM

在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动,它是以设备为中心,因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面,其实现在的TPM范围已经完全扩展,内容也有了极大扩充,到了2000年后,人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。利用精益生产这些先进的设备管理技术和方法大大减少了设备故障,提高了生产效率,有效保障精益制造业的蓬勃发展。


目前TPM推动已遍及世界各地,并取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。


4、TPM的内容

TPM的内容很丰富,包括3个思想、4个目标、5种理念、6个指标、8个支柱、16大浪费、推行4阶段12步骤等,同时本书中介绍的OEE及SMED都可以说属于TPM范畴。精益活动中,推动TPM是一个必然的环节,是非常必要的。


5、JIT的要求

因为JIT要求库存少,制程中不能有异常,不能有不良品,所以要求生产及设备要时刻保持良好的状态,就要消除6大浪费(而至于后面的16大浪费),需要TPM。没有TPM,品质低下,机器经常停机,产出不能保证,JIT是没法推动的。


6、成本的要求

设备经常坏,损失时间特别多,可动率低的现场浪费是显著的,制程是不连续的,资源往往需要多余配置以备不测,成本的高企是必然的,所以需要推动TPM 。


7、文化及团队的需求

TPM是全员参与、自主管理这与精益的思想是一致的,所以说TPM的推动对于精益生产有促进和互补的作用。


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