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六西格玛绿带经典课程培训(5天)

开课时间:11月25日-11月29日

授课地点:北京 上海 广州 深圳

授课讲师:李老师

IE工业工程现场效率改善培训(2天)

开课时间:11月25日-11月26日

授课地点:深圳

授课讲师:郭老师

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精益生产培训

天行健不仅见证精益生产在中国的传播,

更为众多企业实施精益改善与构建精益运营系统,持续为企业贡献价值。

《广东标杆企业考察培训》之《丰田精益生产考察研修班》

【参会对象】

董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位


一、研修背景

中国企业自2004年已经进入了微利时代

传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期

走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革

二、研修目的

学习标杆,做标杆,争取超越标杆

企业升级转型走精益制造之路,降低成本 

通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力

三、研修特色

       精益样板工厂参观

       在职高管分享交流

       专家点评专题课程

       学员企业现场诊断

 

【培训时间】

共3天     每天上午9:00~12:00    下午13:30~17:30


【课程内容】

第一部分:专家授课、精益导入(宋老师)

第一章 精益生产的本质及发展

精益生产的起源和发展

世界危机的根源——缺德 

世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式 

世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性 

观看影片—无止境的改善•丰田生产方式

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统 

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

TPS之屋,丰田生产方式体系

丰田生产方式的软件核心要素 

丰田生产方式的硬件核心要素

理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 

理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源

日本企业持续发展的根本原因 

精益生产为什么在中国难成功的原因分析

中国企业精益生产成功的根本因素 

丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明


第二部分:标杆企业现场参观考察

1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

◆世界顶尖的目视化管理;

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)

看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

◆行业最先进的硬件设备及管理系统;

◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。


第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)

丰田为什么强大? 

丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解

丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)

丰田会议文化 

丰田安全文化 

丰田“三现”文化

丰田的人性化关怀 

丰田持续改善的操作方 

深度对话交流


第四部分:精益精髓、专家授课(宋老师)

第三章 企业降低成本的根本原理

企业降低成本的方法论 

案例分析,冷凝器厂的成本降低方法

降低成本与精益生产的关系 

降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五

精益生产的五大原则

全面认识价值 

分析价值流 

全面理解流动 

按客户需求拉动 

持续改善

精益生产的收益

丰田与通用数据对比 

开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点

工厂实例分析

精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值

精益生产实施第二步:流动

流动第1步:整流化生产

一个流的实施方法和要点 

节拍、标准化生产的要点

流动第2步:实施基础-平准化排产

平准化生产,精益生产计划排程方法

案例分析:丰田的一次起死回生的经历

案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法

流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产

快速切换SMED 

安定的设备——TPM 

安定的品质——自働化 

人才培养——多能工和改善队伍 

合适的薪酬制度与激励机制 

精益生产实施第三步:拉动式生产

如何建立库存拉动、看板生产体系 

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 

案例分享:丰田的看板运用 

实施JIT的要点

刚好及时的物流方式和形态

精益生产实施第四步:实现到供应商拉动

精益生产实施第五步:精益供应链四原则

案例分享:丰田纺织的快速切换改善

通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

组建精益团队 

建立畅流化的生产方式 

建立标准化作业的过程 

建立精益持续改善的管理架构 

目视化管理水平提升 

精益改善成果

Q&A:学员提问及问题解答


第五部分 精益精髓、专家授课(黄老师)

第六章 TPM-如何提升设备效率

企业生产运营-投入/产出

生产效率化改善

生产效率化改善的定义与目的

产效率的两大基本思路-量/质

提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动

改善项目与期待效果的对应关系

影响生产效率的16大LOSS

损耗定义

妨碍生产效率化的16大损失

3 16大损失(LOSS)关系和结构

综合生产效率

综合生产效率 人的效率  设备综合效率 材料效率  能源效率

设备综合效率

设备损失结构分析图

如何努力消除六大损失

改善综合设备效率的方法

损失分析检查表

案例研究-如何计算综合设备效率OEE

生产效率化推进步骤

减少设备七大LOSS

提高设备综合效率

提高劳动生产性

实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后

实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后

实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后

制造成本低减活动推进

设备投资低减活动推进

推进昼休无人运转

夜间无人化的推进

案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目


第六部分:学员企业现场诊断(宋老师、黄老师)

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:

(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)

1、集体坐大巴去学员企业 

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程 

4、在老师带领下到企业现场参观诊断

5、学员讨论交流、改善方案发表 

6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述; 2、深度交流与研讨。



【讲师介绍】

宋老师

广东精益管理研究院 高级研究员;

中国少壮派精益生产实战专家;

华南理工大学实践教学导师。


就业背景

•曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;

•精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;

•AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;

物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;

•曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。


项目业绩

•构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;

•主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;

•工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;

•通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;

•SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;

•SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;

•08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。


黄老师

广东精益管理研究院 高级研究员;

HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;

精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;


就业背景

•曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。

•拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路与方向。

•8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企业各层次人员的广泛认可和敬重!

•长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧;以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效的手法和实践经验。

•建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造性思维,深受客户和专业人士好评。


项目业绩

•2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,故障时间下降30%,换型时间下降35%,生产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。

•2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,故障时间下降20%,品质提升20%。

•2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项目及快速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,换型时间降低了45%。

•2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。

•2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。

•2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,故障时间降低了20%,培养设备保全人员4人。

•2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培养精益人员25人,生产效率提升30%,故障时间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。

•2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,故障时间下降45%,获得客户较高的评价。



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