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精益价值流(VSM)分析与改善实战

开课时间:9月16日-9月17日

授课地点:深圳

授课讲师:尹老师

卓越PMC管理--生产计划与物料控制

开课时间:9月23日-9月24日

授课地点:深圳

授课讲师:王老师

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最新公开课

天行健不仅见证精益生产在中国的传播,

更为众多企业实施精益改善与构建精益运营系统,持续为企业贡献价值。

精益生产(丰田TPS)实战训练营+丰田参观

 

【课程背景】

精益生产是上一世纪50年代,在工业工程技术应用基础之上发展而来的,以丰田汽车生产系统(TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后,专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异,其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念,叫做精益思维,体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足,内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”,但是许多企业推行精益生产后,收效甚微,根本的原因是:精益生产不仅是一个模式、一套工具,不能照搬和直接复制,需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代,在工业4.0、中国制造2025时代下,理解精益生产的精髓并加以运用,创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。

 

【培训时间】

2018年10月份    

 

【培训对象】

企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。

【授课形式】

现场参观,管理体系讲授,课堂实战演练,小组讨论PK和游戏互动等。 

【标杆企业背景】

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。 

【培训收益】

1.通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。

2.通过学习,让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。

3.帮助学员,掌握精益管理工具,挖掘企业的浪费源。

4.通过学习,让学员们掌握培养人才的重要性。

5.通过学习,让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

6.集聚优秀行业高管,现场相互交流的机会。

7.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

 

【课程内容】

第一章精益管理发展之路及推行模式

第一节:精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.企业为何要建立危机意识管理    

2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.精益生产的起源——丰田生产方式 

4.全世界为何要学习丰田的管理模式

5.从精益生产到精益管理的发展之路

6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展   

7.观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

◆ 精益生产的本质

1.在安全生产的基础上,全面降低生产成本

2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系 

1.丰田生产方式系统

2.丰田的TPS发展之路

3.丰田TPS变革的改善秘诀

4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5.丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK

第二节:精益生产成功的根源

1.日本企业为何能持续发展的根本原因    

2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.中国企业精益生产的成功之路在何方

4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

5.各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析  

 

第二章VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

1.精益价值流分析的基本原则

2.精益价值流的分类

3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①八大浪费五大损失识别浪费

②5S 5W2H视点挖掘浪费

③6M1E的视点挖掘浪费

④IE手法挖掘管理浪费

⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥Lean Production改善挖掘浪费

⑦现状把握与分析的方法运用

4.供应链价值流流分析

①事务流分析

②产品流分析

5.事务流优化,进行并行生产管理

①建立信息流规范化流程

②建立规范化流程的关键步骤

③挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥杜绝处理和等待的时间浪费

⑦对事务流程进行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较

设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK

6.产品流程优化,进行同步管理

6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

6.3)负荷产能的设计与控制管理

6.4)TAKT的设计与控制管理

(1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

① 流程结构布局优化

A.孤岛式布局的优缺点分析

B.集中配置布局的优缺点分析

C.流水线布局优缺点分析

D.U型布局的优缺点分析

E.Y型布局的优缺点分析

F.CELL单件屋配置的优缺点分析

G.相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK

② 纵横管理结构优化

③ 单元结构的优化

④ 自律神经结构的优化

⑤ L/T改善(one piece flow)

⑥ 把握现状设定中长期规划管理

⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理

(2)从工程内部改善浪费,提高效率

① 加工方式的改善

② 检查方式的改善

③ 搬运方式的改善

④ 停滞的消减改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

(3)从作业上减少浪费,快速提高生产效率

①经济动作5原则分析与运用

②提高效率的7大改善手法的分析与运用

③JTKN人体机能法快速发现异常

④KYT预防预知管理

⑤ANTON管理快速应对异常发生

⑥现场道具IE改善手法演练

(4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

① 自检

② 互检(CORSS)

③ 专检

④JDK自动化监测系统的运用

⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

⑥丰田与通用数据的对比管理

7.持续改善,精益求精,追求卓越

8.案例:

①新工厂的精益布局与投产案例分析

②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

2.看点1:

①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;

③企业文化墙的设计与运用

④世界一流的目视化管理现场的建设;

⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。

⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

⑦现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统

3.看点2:

①安全通道、参观通道及作业通道的设计。

②安全生产现场的揭示管理

③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

④行业最先进的硬件设备及管理系统;

⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;

⑦……

第四章现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

1.红牌作战

2.统计看板(一目了然化)

3.按灯管理(ANTON)

4.操作流程图(SOP)

5.反面教材

6.提醒板

7.区分线

8.警示线

9.告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划

1.素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯

2.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3.新进人员的3级教育管理

4.确保品质的定期教育

5.熟练度提升的定期教育

6.提升技能级别的定期教育

7.岗位多能工的中长期规划教育

8.岗位人员的5种再教育

9.提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享

14.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章标杆企业现场参观考察后的总结

1.各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地

2.现场提问讨论

3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

 

 


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